一般在（zài）注塑模具（jù）塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的（de）分流道設計成長度相等、形狀及（jí）截麵尺（chǐ）寸相同的形（xíng）式，否則就需要通過調節（jiē）澆口尺寸使各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡（héng）

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形（xíng）式分平衡式和非平衡式兩大類。平（píng）衡式是指從主流道到各（gè）個型腔的分流道，其長（zhǎng）度、截（jié）麵形狀和尺寸均（jun1）對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料（liào）的目的，在注塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的（de）尺寸（cùn）誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔（qiāng）的分（fèn）流道的長度（dù）可能不（bú）是全部對應相等，為了達（dá）到各個型腔均（jun1）衡進料同時充滿的（de）目（mù）的，就需要將澆（jiāo）口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔（qiāng）時可縮短流道的（de）總長度（dù），但對於要求（qiú）精度和性能較高的塑件（jiàn）不（bú）宜采用，因成型注塑加工工藝不（bú）能很恰當很完善地得到控（kòng）製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置（zhì）的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以（yǐ）調整，以達到注塑加工澆（jiāo）注係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略（luè）估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應（yīng）符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其（qí）塑件的充（chōng）填量成正（zhèng）比。澆（jiāo）口平衡的試模步驟 目（mù）前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首（shǒu）先將各澆口的長度和（hé）厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型（xíng）腔的塑件質量（liàng），後充滿的型腔其塑件端部會產生補（bǔ）縮不（bú）足的微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚（hòu）度（dù），因為澆口厚度不一，則澆口冷（lěng）凝封固（gù）的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複（fù）上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試（shì）模過程中的壓力、溫（wēn）度等注塑（sù）加工工藝條件應與（yǔ）批量生產時一致。

在完成一次注（zhù）射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入口小端間的溫（wēn）度狀（zhuàng）況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深（shēn）度有（yǒu）個溫度逐漸升高（gāo）的區（qū）域，這時才達到正常的塑料熔體（tǐ）溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成（chéng）型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔（qiāng），便會產（chǎn）生次品。為克服這一現象的（de）影響，用一個（gè）井穴將主流道延長以接（jiē）收冷料，防止（zhǐ）冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用（yòng）來容納注射間隔所產生的冷料的井穴（xué）稱為（wéi）冷料穴。

注塑加（jiā）工澆注係統（tǒng）的平衡，冷（lěng）料穴一（yī）般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑（jìng）與主流（liú）道大端（duān）直徑（jìng）相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴的體積。為（wéi）常用冷料穴和拉料杆的形式（shì）。是底部（bù）帶推杆的冷料穴形（xíng）式;是端部為Z字形（xíng）拉料杆形式的冷料穴，是常用（yòng）的一種形式，開（kāi）模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不（bú）能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用（yòng）來拉主流道（dào）凝料的形式。適用於彈（dàn）性較好的（de）軟（ruǎn）質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模（mó）的拉料杆形式冷料穴（xué），拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的（de）冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷（lěng）料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式（shì）拉料杆的冷料穴，適合（hé）各種塑料，適用於中間有孔的塑件（jiàn）而又采用澆口（kǒu）或爪（zhǎo）形澆口形式的場合。

有時（shí）因分流道較長，塑料熔體充模的溫降（jiàng）較（jiào）大（dà）時（shí），也要求在其延伸端開（kāi）設較小的冷料穴（xué），以防（fáng）止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷（lěng）料（liào）的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤（gōu）住，使（shǐ）其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過（guò）程中，固定在推杆固（gù）定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統（tǒng）凝料。並（bìng）不（bú）是所有注射模都需開設冷料穴（xué），有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否（fǒu）需要開設 冷料穴尚（shàng）無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，當塑料（liào）熔體填充型腔（qiāng）時，必（bì）須順（shùn）序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱（rè）或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方（fāng）麵將會（huì）在塑件上（shàng）形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料（liào）等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產（chǎn）生高溫會導致塑（sù）件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓（yā）力而降低充模速度，因（yīn）此（cǐ）設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保（bǎo）證（zhèng）型腔（qiāng）充填量的均勻合（hé）適及增加塑料熔（róng）體匯（huì）合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位（wèi）開設（shè）溢流槽以容納餘料（liào），也（yě）可容納一定量的氣體。注射（shè）模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配（pèi）合間隙排氣：通常中小型模（mó）具的簡單型腔，可利（lì）用（yòng）推（tuī）杆、活動型（xíng）芯以（yǐ）及雙支點的固（gù）定型芯端部（bù）與模板的配合間隙進行排氣，其（qí）間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型（xíng）麵上開設排氣槽（cáo）排氣：分型麵上開設排氣槽的形式（shì）與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利、通暢;形（xíng）式是為了防止在（zài）排氣槽對著（zhe）操作工人的情況注射時，熔（róng）料從排氣槽噴（pēn）出而發（fā）生人身事故，因（yīn）此將排氣槽設計成（chéng）轉彎的形式，這樣還能降低（dī）熔料（liào）溢出時的動能（néng）。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵（miàn）上，其附近又無可供排氣的推杆或活（huó）動型芯時（shí），可在（zài）型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強（qiáng）製（zhì）性排氣：在氣體（tǐ）滯留區（qū）設置排氣杆或（huò）利用（yòng）真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此排氣杆應（yīng）設（shè）置在塑件內側。