低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注（zhù）塑加工製品內外各（gè）向應（yīng）力趨於一致（zhì）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特（tè）別是澆口前後料的溫差大，有助於（yú）避免縮孔和凹陷的（de）發生。但由於（yú）充模時間（jiān）延續較（jiào）長容易使（shǐ）製件出現分層和（hé）結（jié）合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強度大大降（jiàng）低。

高速注射時，料流速度快（kuài），當高速充模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可以采用較低的注射（shè）壓力，是一（yī）種熱料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但（dàn）容易產生注塑加工製（zhì）品發胖起泡或製件發黃（huáng），甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對（duì）於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製（zhì）件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采（cǎi）用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充（chōng）滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製（zhì）件，熔料（liào）到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次（cì）高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻（bō）璃纖維增強的塑料，或含有較大量填（tián）充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光（guāng）滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁（bì）製件、壁厚變（biàn）化大的和具有較厚突緣和筋的製（zhì）件，采用多級注射，如二（èr）級、三級、四級（jí）甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注（zhù）射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓（yā）力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防止模內壓（yā）力過（guò）高（gāo）、防止溢料或缺料等都是非（fēi）常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的（de）熔料壓力和溫度。如果每次（cì）從保壓切換到製品（pǐn）冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫（wēn）度下，決定注塑加工製品尺寸的重要（yào）參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保（bǎo）壓壓力（lì）和溫度。例如：在充模結（jié）束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一（yī）定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌（tā）坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料（liào）充填模腔時壓力（lì）及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓（yā）力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓（yā）壓力比（bǐ）注射壓力低，在可觀的保壓時間內（nèi），油泵的負荷低，固油泵的（de）使用壽命得以延（yán）長，同時油泵電機的耗電（diàn）量也降低了。

三級壓（yā）力注射既能使製件順利（lì）充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多（duō）頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置（zhì）不太均衡及合模不太緊密的製件的模（mó）塑都（dōu）有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用（yòng）預先調節好一定的計量，使（shǐ）得在注射行程的終點附近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填（tián）充情況進一（yī）步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和（hé）轉速的程序（xù）控製

高（gāo）背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間（jiān）。因而目前（qián）較多地使用了對背壓（yā）和轉速同（tóng）時進行程序（xù）設計的控（kòng）製。例如：在螺杆計量全行程（chéng）先高轉速、低背壓，再切換到（dào）較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的（de）轉動慣（guàn）量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。