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防呆法的作用
在作業過(guò)程中,作業者不時會因疏漏或(huò)遺忘而發生作業失誤,由此所致的問題所占的比例很大,如果能夠用防呆法防止(zhǐ)此類失誤的發生,則質量水平和作業效率必會大幅提(tí)高。
(1)防呆法意味著“第一次把事情做好。
防(fáng)呆(dāi)法(fǎ)采(cǎi)用一係列方法和或工具防止失誤的發生,某結果(guǒ)即為第一次即將事(shì)情做好。
(2)防呆法(fǎ)意味著“有人為疏忽或者外行人來做(zuò)也不會出錯即不需要專門的經驗或特(tè)別注意的製程“傻瓜化”。
防呆法(fǎ)采用一係列方法和或工具防止人(rén)為失誤的發生,除非故意,無(wú)論如(rú)何都不會把事情做錯。
(3)提升產品(pǐn)質量,減(jiǎn)少由於檢查(chá)而導致的浪費、消除返工及(jí)其引起的浪費。
防呆法意味著“第一次即把事情做好”,直接結果就是產品質量的提高,防呆法消除了檢查這種浪費。消除缺陷,這會導致返工次數的削減,由於返工所致的時間和資源(yuán)浪費便得以消除。
(4)實現自動化,提高效率。
防(fáng)呆法會降低了對於人的主觀判斷的依賴,盡量實現製程的自動(dòng)化,減少了人出錯的(de)可能性,提高了勞(láo)動效率(lǜ)。
(5)保證安(ān)全
防呆法充分運用各種(zhǒng)IE手法保證即使人在出現簡單失誤的可能下機構可以自動識別動作的正確性,保證人機安全。
防呆模式與原則
1、四種防呆模式
防呆針對不同的過程和失誤類別,分別采用不同的防(fáng)呆模式,分別是:
(1)有形防(fáng)呆
有形防呆模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性,采用的一種硬件防錯(cuò)模式。如電飯煲中的(de)感應開關即為一種(zhǒng)有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水,加熱開關就無法設定至加熱位置,隻有加水,加(jiā)熱開關方可打至加熱位置。
(2)有序防呆
有序防呆模式(shì)是針對過程操作步驟,對其順序進行監控或優先對易(yì)出錯(cuò)、易忘記的步驟進行作業,再對其他步驟進行作(zuò)業的防錯模式。
(3)編組和計數式防呆
編組(zǔ)和計數式防呆模(mó)式是通過分組或編碼(mǎ)方式(shì)防止作業失誤的防錯(cuò)模式。
(4)信息加強防呆
信(xìn)息加強防呆模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信(xìn)息以達到追溯的目的。
2、防呆(dāi)的等級
根據防呆裝置的防呆效果,可將其分為3個水平:


3、防呆法實施的原(yuán)則
以下是幾個基本的防呆法則,遵循這些法則,可有效(xiào)防止作業失(shī)誤。
輕鬆原則

簡單原則

安(ān)全原則

自動化原則

1、設計防呆
會造(zào)成錯誤的原因從根本上排除(chú)掉,使之決不發生錯誤。
(1).用排除的方法來達成。
(2).用“不對(duì)稱的形狀”來達成。
(3).用“同步原則”多(duō)動(dòng)作(zuò)需共(gòng)同執行才能完成。
(4).用“順序(xù)”動(dòng)作(zuò)來完成。例:電(diàn)梯的門。
(5).極限定(dìng)位原理。例:液壓升降極限接觸停止開關。
(6).用交互動作(zuò)來完成。例:連鎖機構。
2、隔離原則防呆
用分隔不同(tóng)區域的方式(shì),來達到保護(hù)某些地區,使不(bú)能造成危險或錯誤的現(xiàn)象(xiàng)發生。隔離原理亦稱保護原理。
3、過程(chéng)自動化防呆(dāi)
以各種光學,電學,力學,機構學,化學原理(lǐ)來限製某些動作的執行或不執行,以避(bì)免錯誤發生(shēng)。目前這些自動開關非常普遍,也是一種(zhǒng)非常簡易的自動化應用。
(1).以“浮力”的方式來控製。
(2).以“重量”控製的方式來完成。
(3).以“光線”控製的方(fāng)式來完成。
4、警告原則防呆
如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種“警(jǐng)告”的訊號,以避免錯誤的發生。
如何有效實施製程防呆
1、關於防呆,應樹立以下觀念(niàn)
①自檢和互檢是最基(jī)礎、最原始,但頗為有效(xiào)的防錯方法(fǎ)。
②防錯裝置並不需要大量的資源(yuán)投入或很高的技術水平。
③任一作業或交易過程均可通過預先設計時加入(rù)防錯技術而防止人為失誤。
④通過持續(xù)過(guò)程改善(shàn)和防(fáng)錯,零缺陷是(shì)可以實現的。
⑤防錯應立(lì)足於預防,在(zài)設計伊始即應考慮各過程操(cāo)作時的防(fáng)錯方法。
⑥在所有(yǒu)可能產生問題的場所均(jun1)考慮防錯方法。
秉承以上觀念去進行過程管理,可以使防呆法有效實施。
2、防呆法實(shí)施的一般步驟
(1)確定產(chǎn)品/服(fú)務缺陷並(bìng)收集數據;
(2)追溯缺陷的發現工序和產生工序;
(3)確認缺陷產生工(gōng)序的作業指導書;
(4)確認實際作業過程與作業指導書之間的差異;
(5)確認(rèn)工序是否存在(zài)以下問題:
(6)分析缺陷原因;
(7)分(fèn)析作業失誤原因;
(8)設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤;
(9)確認防(fáng)錯效果,必(bì)要時進行過(guò)程調整;
(10)持續控(kòng)製及改善。
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