在實際的設計過程中，根據設計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造（zào）型的先後順序。注塑（sù）模具（jù）設計（jì）順（shùn）序和內容各企業都有所不同，並非全部按（àn）以下順序進行，可按各企業模（mó）具的特（tè）點進行（háng）修正，直至最終設（shè）計定案設（shè）內容與步驟詳下內容

1據客戶提供塑件（jiàn）3D造結構，對塑件（jiàn）產（chǎn）品的結構、形（xíng）狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理（lǐ）性、製品壁厚的合理均勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備（bèi）參數是否（fǒu）與模具相關尺（chǐ）寸匹配（pèi），模具的型腔數、製品生產（chǎn）批量、鋼材要求等，然後把資料（liào）轉化成設計說（shuō）明書。

2確定模具類型、總體結構、型腔（qiāng）數目、型腔的布（bù）局排（pái）列。

3確定分型（xíng）麵(利用3D造型進（jìn）行分型（xíng）或利用2D圖進行造型後分（fèn）型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機（jī）構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計（jì）。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動（dòng）模、定模（mó）的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上（shàng）A板、B板的（de）粗開尺寸。

11模具結構細化（huà）:型腔尺寸的計算，動、定模結構（gòu）(常規結構、特殊（shū）結構)，抽芯機（jī）構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動作零件的工藝及細節的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如水（shuǐ）路（lù）附件（jiàn）、保護裝置、銘（míng）牌、電器等設計。

16繪製（zhì）模具（jù）的2D圖（tú）樣(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。