現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束（shù）處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓（yā）力不（bú）足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不（bú）合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物（wù）或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降（jiàng）低射（shè）料缸後區（qū）溫度（dù）。

13、用較大（dà）的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起（qǐ）使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注（zhù）塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的（de）熔（róng）融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更（gèng）換。

7、檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引（yǐn）致（zhì）壓力流失。

6、降（jiàng）低（dī）模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需（xū）要，適（shì）當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適（shì）合（hé）模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速（sù）度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。