現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因（yīn）：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料（liào）鬥內的（de）塑料量。

3、檢查（chá）是否正（zhèng）確設定了注射（shè）行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫（wēn）度。

7、增加背壓（yā）。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否（fǒu）屬於（yú）正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和（hé）塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥（fá）有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速（sù）度以獲（huò）得正確的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注（zhù）塑壓力；增（zēng）加（jiā）注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安（ān）裝正（zhèng）確，因為非正常運行（háng）會引（yǐn）致（zhì）壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失（shī）過大；根據實際需要（yào），適當擴（kuò）大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。