現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺（luó）杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵（miàn）過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增（zēng）加（jiā）螺杆向（xiàng）前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射（shè）料（liào）缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持（chí）正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注（zhù）塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作（zuò）複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度（dù）。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆（gǎn）向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑（sù）速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允（yǔn）許的情（qíng）況下改善（shàn）產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太（tài）大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流（liú）量（liàng）控製）不穩（wěn）定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。