一、填充不滿

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑（sù）過程不完（wán）全，因（yīn）為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊（diàn）料。

(4).運行時間變化。

(5).射料（liào）缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料（liào）缸外的加熱器（qì）不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損（sǔn）或出（chū）現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺（luó）杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷卻量，或降低（dī）射料缸後區溫度。

(13).用較（jiào）大的注（zhù）塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

(16).檢查或更換（huàn）止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時（shí）間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的（de），即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品（pǐn）結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表（biǎo）麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運（yùn）行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯（jiǎo）正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據（jù）所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

四、汙（wū）漬痕（hén）與注射紋

1.注（zhù）塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套（tào）與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易（yì）地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現（xiàn）問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增（zēng）加（jiā）螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹（gàn）燥條件（jiàn），讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射（shè）速度（dù）。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一（yī）致。

(5).注（zhù）塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注塑件結構不合（hé）理（如加強筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較（jiào）厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條（tiáo）件，盡（jìn）可能保證（zhèng）動（dòng）、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的情況。