一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔（qiāng）沒有填滿（mǎn）塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射（shè）料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒（méi）有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔（róng）料有倒流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定（dìng）了（le）注射行程，需（xū）要的話進（jìn）行更（gèng）改。

(4).檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠溫（wēn）度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料（liào）。

(10).檢查所有的加熱器外（wài）層（céng）用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

(16).檢查或更（gèng）換（huàn）止退環。

二、注塑（sù）件尺寸（cùn）差異

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸（gāng）溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的（de）影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無（wú）充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否劣質或（huò）鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然（rán）後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定（dìng）的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常（cháng）與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料（liào）不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料（liào）特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行（háng）會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際（jì）需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四（sì）、汙漬痕與注射（shè）紋

1.注塑（sù）件缺陷的特（tè）征（zhēng）

通常與（yǔ）澆口區域有關（guān）：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件大多都（dōu）會存在射（shè）紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑（sù）料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個獨立的溫度控製器給射（shè）嘴加（jiā）熱。

(5).增（zēng）加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口（kǒu）套代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的（de）配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流（liú）道的拔出斜度。

六（liù）、空穴

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引（yǐn）起。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑（sù）速度。（例如（rú）對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應（yīng）根據塑料的特性改善幹（gàn）燥條件，讓（ràng）塑（sù）料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過多內（nèi）部應力。

(2).模具填（tián）充速（sù）度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定（dìng）模（mó）的溫度不（bú）一（yī）致。

(7).注塑件結（jié）構不合理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距（jù）較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑（sù）件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件（jiàn）慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善冷卻條件，盡可能（néng）保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。