注（zhù）塑成（chéng）型（xíng）工藝一般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連續過程。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程（chéng）中的第（dì）一步，時間從模具（jù）閉（bì）合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的（de）作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體（tǐ）流（liú）動（dòng）阻力降（jiàng）低（dī）；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於（yú）待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階（jiē）段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻（què）作用並（bìng）不明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速（sù）填（tián）充時，剪切率較低（dī），局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較（jiào）厚，又進一步增加壁部較薄（báo）處的流（liú）動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑（sù）料熔膠（jiāo）在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔膠交匯（huì）區域在微觀上結構（gòu）強度較差。在（zài）光（guāng）線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度（dù）降低而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較（jiào）佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩（liǎng）股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質（zhì）幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓（yā）力達到最高值（zhí）。

在保壓階段（duàn），由於壓（yā）力相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑（sù）料（liào）較為（wéi）疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在（zài）正常（cháng）情形下會微微將模（mó）具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠大鎖（suǒ）模（mó）力的（de）注塑機，以防（fáng）止漲（zhǎng）模（mó）現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重（chóng）要。這是因為成（chéng）型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型（xíng）時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳（chuán）遞到大氣中，其（qí）餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模（mó）架（jià）傳至冷卻水（shuǐ）管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充（chōng）填時間、保（bǎo）壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間（jiān）將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料（liào）製品因殘餘（yú）應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模（mó）外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平（píng）方成正比，或是與（yǔ）最（zuì）大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模（mó）具材料，包括模（mó）具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材（cái）料對冷卻速度的影響很大（dà）。模具材料熱傳導係（xì）數越高，單（dān）位時間內將熱量從塑料傳遞而（ér）出的效（xiào）果（guǒ）越佳，冷卻（què）時間也越短。

（3）冷卻水管（guǎn）配置（zhì）方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻（què）