注塑成型工藝（yì）一（yī）般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整（zhěng）的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模（mó）具閉合開（kāi）始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論（lùn）上，填（tián）充時間越短，成型效率（lǜ）越高（gāo），但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於（yú）高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪（jiǎn）切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較（jiào）為明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的（de）流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子（zǐ）鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸（chù）麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零（líng）件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合線產（chǎn）生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而（ér）使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在（zài）高溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中（zhōng），由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆（gǎn）僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由（yóu）於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為（wéi）密實，密（mì）度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度分布隨位置（zhì）及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低（dī），流動不再起主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過程（chéng）的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要（yào）適當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用；但（dàn）若漲（zhǎng）模力過大（dà），易造成（chéng）成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才（cái）能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更（gèng）會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至接觸外界後（hòu）散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時（shí）間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品（pǐn）的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及（jí）變形。

影響製品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或（huò）是（shì）與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚度加倍（bèi），冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具材料及其冷卻方式。模具材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及（jí）模（mó）架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很（hěn）大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越（yuè）大（dà），數目越多，冷卻