注塑成型工藝（yì）一般包括：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑（sù）算起，到模具型腔填（tián）充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間（jiān）越短，成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多（duō）條件的製（zhì）約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑（sù）料由於剪切變稀（xī）的作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流動阻力降低；局（jú）部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小。即（jí）在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於（yú）是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅（xùn）速為冷模壁（bì）帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又（yòu）進一步（bù）增加壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流（liú）動波前麵的塑（sù）料高分（fèn）子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈互（hù）相平行；加（jiā）上兩股熔膠（jiāo）性（xìng）質各異（在模腔中滯留時間不同（tóng），溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較（jiào）差。在光線下將零（líng）件擺（bǎi）放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發（fā）現（xiàn）有明（míng）顯的接合線產生，這就是熔接痕的形（xíng）成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微（wēi）觀結構（gòu）的鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度（dù）降低而發生斷裂。

一（yī）般（bān）而言，在高溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償（cháng）塑料的收縮行為。

在保（bǎo）壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓（yā）階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持（chí）續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓（yā）力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較（jiào）高；在（zài）壓力較低區域，塑（sù）料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體（tǐ）作為傳遞壓力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑料傳（chuán）遞至（zhì）模壁表（biǎo）麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大鎖（suǒ）模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成（chéng）型公寓冷（lěng）卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設（shè）計非常重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於（yú）冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的冷卻（què）係統會使（shǐ）成（chéng）型時間拉長，增加成（chéng）本；冷（lěng）卻不均（jun1）勻更會（huì）進一步造成塑料（liào）製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體（tǐ）進入（rù）模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至（zhì）接觸外界後散溢（yì）於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷（lěng）卻時（shí）間（jiān）及脫模時（shí）間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此（cǐ）冷卻（què）時（shí）間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小（xiǎo）。脫模階（jiē）段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設（shè）計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的平方成正比，或是（shì）與最大（dà）流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材（cái）料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量（liàng）從（cóng）塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管（guǎn）配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻