一（yī）般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為以下三種：模具故（gù）障（zhàng）、成型條件控製不當、成型原（yuán）料使用不當。

一、模具故障

由於（yú）塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表（biǎo）麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微（wēi）孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也（yě）會使塑件表麵發暗（àn）。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型（xíng）腔表麵必（bì）須保持清潔，及時（shí）清除油汙（wū）和水漬。脫模劑的品種和用（yòng）量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通常，不同種類的塑（sù）料在（zài）不（bú）同模（mó）溫條件下表（biǎo）麵光澤差異較大，模溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良。若模（mó）溫太（tài）低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提（tí）高模溫，最好是采用在模（mó）具冷卻回路中通入（rù）溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免延長成型周期，這（zhè）種方法還可（kě）減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵（miàn）厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大（dà），熔料呈湍流（liú）態流動，模具排氣不良等模具（jù）故障（zhàng）都會影響塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵（miàn）光（guāng）澤不良。

如何消除注塑製（zhì）品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔（bó）狀填料無方向（xiàng）性分布，料筒溫（wēn）度太低（dī），熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵（miàn）光澤（zé）不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近（jìn）或（huò）變截麵處產生暗區，可通過降低注射（shè）速率，改變澆口位置，擴大（dà）澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以（yǐ）排除。

若（ruò）塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分散性能（néng）太差導致（zhì）表（biǎo）麵光（guāng）澤不良（liáng），應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或換用混（hún）煉能力較強（qiáng）的螺杆。

三、成型原料不符（fú）合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表（biǎo）麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處（chù）理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含（hán）量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致（zhì）塑件表麵光澤不良（liáng）。應對原料（liào）進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑（jì）分解（jiě）變色導致光澤不良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件（jiàn）表麵不（bú）密導致光（guāng）澤不良。應換用流動性能較好（hǎo）的樹脂或增用適量潤滑劑以（yǐ）及（jí）提（tí）高加工溫度。

4.原料中混有異料或（huò）不相溶的（de）原料。應換用新料。

5.原料粒度不（bú）均勻。應篩除粒徑差異太大（dà）的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足，也會使塑件表麵發（fā）毛，光澤偏暗，解（jiě）決（jué）的方法是將塑（sù）件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模（mó）中冷卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其（qí）用量。