一般產品（pǐn）表麵光澤缺陷可分為（wéi）以下三（sān）種：模（mó）具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模（mó）具表麵有傷痕，腐蝕，微（wēi）孔等表（biǎo）麵（miàn）缺陷，就會複印到塑件表麵產生光（guāng）澤不良。若型腔表麵有油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用量太多或選用不當（dāng），也（yě）會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙（wū）和水漬（zì）。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的（de）表（biǎo）麵質量也有很大的影（yǐng）響，通常（cháng），不同種類的塑（sù）料在不同模溫條件下（xià）表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導（dǎo）致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸（chù）後立即固化，會使模具型（xíng）腔麵（miàn）的再現性下降（jiàng）。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具（jù）冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中（zhōng）迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突（tū）然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控（kòng）製不當

如果注射速（sù）度太快或太慢，注射壓力（lì）太低，保壓時間太短，增壓器壓力不（bú）夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太（tài）小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太（tài）差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑（sù）化不良（liáng）以（yǐ）及供料（liào）不足，都會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體（tǐ）情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通（tōng）過降低注射速率，改變澆（jiāo）口位置，擴（kuò）大澆口麵積（jī）以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或換用混（hún）煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用（yòng）要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產（chǎn）生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時（shí）揮發成分在模具的（de）型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤（zé）不（bú）良。應選用耐溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料的流動性（xìng）能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動（dòng）性能（néng）較好的樹脂或增用適（shì）量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料（liào）中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑（jìng）差異太大的原（yuán）料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也（yě）會使塑（sù）件表麵發（fā）毛，光澤（zé）偏暗，解決的（de）方法是將塑件從（cóng）模具中（zhōng）取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再（zài）生料回用比例太（tài）高，影響熔料的均勻塑化。應（yīng）減（jiǎn）少其用量（liàng）。