欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流（liú）末端出現部分不（bú）完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的（de）末端區域。其表現（xiàn）為熔體在沒有充滿（mǎn）型腔就冷凝（níng）了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料（liào）。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續（xù）流動。影響（xiǎng）熔體流動長度因素包括：製件壁（bì）厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成（chéng）分。這些因素如果處理不好都（dōu）會（huì）造成短注。

1、設備選（xuǎn）型不當

在用選（xuǎn）設（shè）備時，注塑機的最大注射（shè）量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料（liào）不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積（jī）加料法，其輥料量與原料的（de）果粒經是否均一，加料口底部（bù）有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應（yīng）疏（shū）通和冷卻（què）加料口。

3、料（liào）流動（dòng）性差

原料流動性差（chà）時，模（mó）具的結構參數是影響欠注的主要原因。因（yīn）此應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流（liú）道和注料口尺寸，以及采用（yòng）較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂（zhī）的流（liú）動性能。此外，還應檢查原料中再生料是（shì）否（fǒu）超（chāo）量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超（chāo）量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間（jiān）隙，修複設備。

5、冷料雜質阻（zǔ）塞料（liào）道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞（sāi） [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注（zhù）係統（tǒng）設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道（dào）平衡設（shè）計不合理導致塑件外觀缺陷（xiàn）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件的重量要與澆（jiāo）口大小成正比，使各型腔（qiāng）能同時充滿，澆口（kǒu）位置要選（xuǎn）擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆（jiāo）口或（huò）流道小，薄，長，熔（róng）料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻（zǔ），容易（yì）產生填（tián）充不（bú）良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可（kě）采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模（mó）具內因排氣不良而殘留（liú）的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料（liào）充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設（shè）置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的（de）模具，應（yīng）在欠注的部位增設排氣溝槽（cáo）或排（pái）氣孔;在合模麵上，可開設深度為（wéi）0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用（yòng）水分及易揮發物含量（liàng）超（chāo）標的原料時也（yě）會產生大（dà）量的氣體，導致模具排氣不良。此時（shí），應對原料進行幹燥及清除易揮發物（wù）。

此外，在模（mó）具係統的工藝操（cāo）作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動（dòng）助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太（tài）低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必（bì）須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢（jiǎn）查模（mó）具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充（chōng）模長度（dù）接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短（duǎn）。當料溫低於工（gōng）藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加（jiā）熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加（jiā）熱（rè）到儀表溫度後還需怛溫一（yī）段時間才能（néng）開機。

如果為了防止熔（róng）料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射（shè）循環時間，克服欠注。對於螺（luó）杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的（de）溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於（yú）噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴（pēn）嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立（lì）即凝固，使助塞在後麵的熱熔料（liào）無法充滿型腔。因（yīn）此，在開模時應使噴嘴與模（mó）具分（fèn）離，減（jiǎn）少模溫對噴嘴溫度的影（yǐng）響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內（nèi）。

如（rú）果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損（sǔn）失太大也會引起欠注（zhù）。

11、注射壓力或保（bǎo）壓不足

注（zhù）射壓力（lì）與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度（dù）短，型腔填充不（bú）滿。對此，可通過減慢注（zhù）射前進（jìn）速度，適（shì）當延長注射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。在注（zhù）射壓力無法進一步提高（gāo）的情況下，可通過提高料溫，降低熔（róng）料粘（zhān）度，提高熔（róng）體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外（wài），如果保壓時間太短，也會導（dǎo）致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型（xíng）時應根據（jù）塑件（jiàn）的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動（dòng）的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產（chǎn）生欠注。

對此（cǐ），應適當提高（gāo）注射速度。但需注意（yì），如果注射速度太快，很容（róng）易引起其它成型故障。

13、塑（sù）件結（jié）構設計不合理

當塑件厚度與長度不成（chéng）比例，形體十分複雜（zá）且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使（shǐ）型（xíng）腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構（gòu）時（shí），應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小（xiǎo）厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維（wéi）素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素（sù）塑料0.9mm,聚甲基（jī）丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚（jù）氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或（huò）小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用（yòng）這樣的厚度。

此外，在成（chéng）型形體複雜的結構（gòu）塑（sù）件時，在工藝上也要采（cǎi）用必要的措施，如合理確（què）定澆口的位（wèi）置，適當調整（zhěng）流道（dào）布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。