在很多情況下，模具加工完也會體現出加工（gōng）的缺陷，導致模具（jù）性能下降，那如何（hé）減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和（hé）修（xiū）整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它（tā）的性（xìng）能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱（rè）較小，在粒度上使用中等（děng）粒度，如46~60目較好，在砂輪硬（yìng）度上采用（yòng）中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切（qiē）削（xuē）熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針（zhēn）對模具（jù）鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛玉砂輪比（bǐ）較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時（shí），優（yōu）先采（cǎi）用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立（lì）方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦（cā）、擠壓，造成工件（jiàn）表麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合理使用（yòng）冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液引入砂輪（lún）的（de）中心，切削液可直（zhí）接（jiē）進入磨削區，發揮（huī）有效的冷卻作用，防止（zhǐ）工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使（shǐ）工（gōng）件產生裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除（chú）磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理（lǐ）以提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對於（yú）尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削（xuē）要注意環境（jìng）溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知（zhī），300mm長的鋼（gāng）件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分（fèn）考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造精度和表（biǎo）麵（miàn）質量。電解磨削時（shí），砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是磨削金（jīn）屬，因而磨削力小，磨削熱也小（xiǎo），不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪（lún）的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削（xuē）時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除（chú）量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇磨削用量，采用徑（jìng）向進（jìn）給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高（gāo）。