在很多情況下，模（mó）具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模（mó）具性能下降，那如何減少模（mó）具（jù）加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采（cǎi）用中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度（dù）的砂輪，自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重（chóng）要，針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm，近年來，隨著（zhe）新材料（liào）的應用，CBN(立方氮（dàn）化硼（péng）)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨（mó）床上精加工，效果優（yōu）於（yú）其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂（shā）輪的（de）銳利（lì），當砂輪（lún）鈍化後，會在（zài）工（gōng）件表麵滑擦、擠壓，造成工件（jiàn）表麵燒傷，強（qiáng）度（dù）降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油（yóu）砂（shā）輪或內冷卻砂輪（lún）等措施。將切削液（yè）引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因（yīn）為（wéi）淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模具為了（le）消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處（chù）理以提高韌（rèn）性（xìng）。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削（xuē）要注意環境溫度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計（jì）算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右（yòu）的（de）變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都（dōu）需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧（yǎng）化膜:而不是（shì）磨削（xuē）金屬（shǔ），因（yīn）而（ér）磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等（děng）現象（xiàng），一般表（biǎo）麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金（jīn），碳化矽砂輪的磨損量大約為磨（mó）削（xuē）掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向（xiàng）進給量較小（xiǎo）的精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從（cóng）而有效地控製表層溫（wēn）度的提高。