在很多情況下，模具加工完也會體現（xiàn）出加工的缺陷，導致（zhì）模具性能下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂（shā）輪（lún），采用白剛玉（yù）的砂輪較好，它（tā）的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨（mó）削熱較小，在粒度（dù）上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采（cǎi）用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適合，當加工（gōng）硬質合金（jīn）、淬火硬度高（gāo）的材料時，優（yōu）先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪（lún）自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用（yòng），CBN(立方氮化硼)砂輪顯示（shì）出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精加工，效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨（mó）削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，保持（chí）砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在（zài）工件表麵滑（huá）擦、擠（jǐ）壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保（bǎo）持（chí）冷卻潤（rùn）滑清（qīng）潔，從而控製磨削熱在允許範圍內（nèi），以防止工件（jiàn）熱變形。改善（shàn）磨削時的冷卻條件，如采用浸（jìn）油（yóu）砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削（xuē）液引入砂輪的中心，切（qiē）削（xuē）液可（kě）直接進入磨削區，發揮有效的冷（lěng）卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下，組織產生相變極易（yì）使工（gōng）件產（chǎn）生裂紋。對於高精度模具為（wéi）了消除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效（xiào）處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公（gōng）差在0.01mm以（yǐ）內的精（jīng）密（mì）模具（jù）的精密磨削（xuē）要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質（zhì）量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除（chú）氧（yǎng）化膜:而不（bú）是磨削金（jīn）屬，因而磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂（shā）輪的磨損置小，如磨削硬質合金（jīn），碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解（jiě）磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細（xì）磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到（dào）改（gǎi）善，從而有效地控製表層溫度的提高。