注塑模具（jù）的結構形式和（hé）模具加（jiā）工質量（liàng）直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產（chǎn）和塑料製品生產實踐中最（zuì）常見，最常出（chū）現的一些模（mó）具故障及其主（zhǔ）要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注（zhù）塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現裂紋（wén）損傷（shāng）。此外，操作者必（bì）須用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次是材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工（gōng），應盡量采用標準件，如需（xū）自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要（yào）起導（dǎo）向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下（xià）互不相碰，不能以導柱（zhù）作為受力件或定位件用。在以（yǐ）下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚（hòu）壁（bì）處速率大，在此處產生較大的壓（yā）力；
（2）塑件側麵不對稱，如（rú）階（jiē）梯形分（fèn）型（xíng）麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型（xíng）模具，因各向充料速率不同，以及（jí）在裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動（dòng）﹑定模偏移。在上述幾種（zhǒng）情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法（fǎ）開（kāi）模。為了解決以（yǐ）上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位（wèi）置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣（yàng）可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設（shè）計（jì）要求。 
    4、動（dòng）模（mó）板彎曲。模具在注（zhù）射（shè）時，模（mó）腔內熔融塑料產生巨大的反壓力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有（yǒu）時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模（mó）板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動（dòng）模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本太（tài）高，現在（zài）一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂（dǐng）出一般距（jù）離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或（huò）水道漏（lòu）水。模具的冷卻效（xiào）果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆（gǎn）等（děng）活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統（tǒng）的設計，加工以（yǐ）產品（pǐn）形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失（shī）靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一般用（yòng）於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦（dàn）失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構。在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完（wán）成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。這種（zhǒng）機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷（xiāo）傾角A大，優點是可以（yǐ）在較（jiào）短的開模（mó）行程（chéng）內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到（dào）的彎曲力P=F/COSA，也（yě）越（yuè）大（dà），易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對（duì）滑塊產生向上的（de）推力N=FTGA也越大，此力（lì）使滑塊對導槽內（nèi）導向（xiàng）麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動（dòng）時的摩擦阻力。易（yì）造成滑動不（bú）順（shùn），導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限（xiàn）製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵（miàn），這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成（chéng）滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經（jīng）驗，滑（huá）塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的（de）要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具（jù）結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模（mó）具.

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