注塑模（mó）具的結構（gòu）形式和模具加工質量（liàng）直接影響（xiǎng）著塑件製品質量和生產（chǎn）效（xiào）率。注塑模具（jù）生（shēng）產和塑料（liào）製（zhì）品生產實踐中最常（cháng）見，最（zuì）常出現的一些模具故障及（jí）其主（zhǔ）要原因（yīn）分析排除如下。 
    1、澆（jiāo）口脫料困（kùn）難。在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲（qiāo）出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴（yán）重影（yǐng）響（xiǎng）生產效率。這種故障（zhàng）主要原（yuán）因是澆口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用標（biāo）準件，如需（xū）自行加工，也（yě）應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆（jiāo）口頂出（chū）機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起（qǐ）導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何（hé）情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用。在以下幾種情況下（xià），注射時動，定模將（jiāng）產生巨大的側（cè）向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處（chù）速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具（jù）,相對的兩側麵所受的（de）反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏（piān）移。在上述幾種情（qíng）況下，注射時側向偏（piān）移力將加在導柱上（shàng），開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱（zhù）彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題（tí）,在模具分型麵上增設高強（qiáng）度的定位鍵四麵（miàn）各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保（bǎo）證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此（cǐ）外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大（dà）的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚度，切不可用A3等低強度（dù）鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下（xià）方設（shè）置支撐柱或（huò）支撐塊，以減（jiǎn）小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自（zì）製的（de）頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本（běn）太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆（gǎn）膨脹（zhàng）而卡死（sǐ）。更（gèng）危（wēi）險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動（dòng）而折斷，結（jié）果在下一次合（hé）模時這（zhè）段露出的頂杆不（bú）能複位而撞（zhuàng）壞（huài）凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格（gé）檢查起配合（hé）間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫（háo）米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水（shuǐ）道漏（lòu）水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充（chōng）分考慮（lǜ）冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一（yī）些二（èr）次脫模的（de）模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵成（chéng）對設置，其動（dòng）作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同（tóng）時脫鉤。一旦（dàn）失去（qù）同步（bù），勢必造成被（bèi）拉模（mó）具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機（jī）構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法，在抽芯力比較大的情況（kuàng）下可采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞（huài）。這種機（jī）構較常（cháng）出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距。但是采（cǎi）取（qǔ）過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在（zài）抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時（shí），斜銷對（duì）滑塊產生向（xiàng）上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力（lì）使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊（kuài）滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應大（dà）於25 
    8、有些模具因（yīn）受（shòu）模板麵積限製，導（dǎo）槽長度太小（xiǎo），滑塊（kuài）在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段（duàn）和合模複位初（chū）階段都容易造成滑塊（kuài）傾斜，特別（bié）是在合模時，滑塊複（fù）位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎破（pò）壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模（mó）具時（shí），應根據塑件（jiàn）質量的要求，批量的大小（xiǎo），製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低（dī），這才是最完美的模具（jù）.

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