注塑模具故障及其排除方法

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型（xíng）麵在任何（hé）情況下互（hù）不相碰，不能以導柱作為受力件或定（dìng）位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流（liú）通過厚壁處速率大，在此處（chù）產生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不（bú）對稱，如階梯形分型麵的模具，相對（duì）的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫（tuō）出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲（qiāo）出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障（zhàng）主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用（yòng）鉸（jiǎo）刀。錐孔需（xū）經過研磨至（zhì）Ra0.4以下。此（cǐ）外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及（jí）在裝模（mó）時（shí）受模具自（zì）重的影響，產生（shēng）動、定（dìng）模偏移（yí）。在這幾種情況下，注射時側向偏移（yí）力將加在（zài）導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切（qiē）斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模（mó）具分型麵上增設高強度的（de）定位鍵四麵各一個，最簡便（biàn）有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在（zài）加工時是采用（yòng）動，定模對準位（wèi）置夾緊後，在（zài）鏜床上一次鏜（táng）完，這樣可保證動（dòng），定模孔的同心度，並使（shǐ）垂直（zhí）度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔（róng）融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側（cè）座跨（kuà）距大，造成注射（shè）時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足（zú）夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必（bì）要時（shí），應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料

自製（zhì）的頂杆質量較（jiào）好，就是加工成本太（tài）高，現在通常選用標準件（jiàn），質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有（yǒu）時（shí）頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動而（ér）折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹（āo）模。

為了（le）解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的（de）配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機構能（néng）進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接（jiē）影響製（zhì）品（pǐn）的質（zhì）量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮（suō）大，或收縮不均（jun1）勻（yún）而（ér）出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局（jú）部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型（xíng）模具一定要充（chōng）分考慮冷卻問題。

7、導（dǎo）槽長度（dù）太小

有些（xiē）模具因受模板麵積限製，導槽長度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯（xīn）後階段和合模複位初階（jiē）段都容易造成（chéng）滑塊傾（qīng）斜，特別是在合模（mó）時，滑塊複（fù）位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯（xīn）動作後，留在滑（huá）槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定（dìng）距拉（lā）緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作要（yào）求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置（zhì）同（tóng）時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些（xiē）機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大（dà）的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較（jiào）常出現的毛病（bìng）大多是加工上不到位（wèi）以（yǐ）及用料太小，主要有以下（xià）兩個問題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是可以在較（jiào）短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大（dà）的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗，傾角A不應大於25°。

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