在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件（jiàn）尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這（zhè）種體積變小的現象即為收縮性（xìng）。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製（zhì）造時候澆口截（jié）麵尺寸 
不同的（de）模具，其澆口截麵尺寸（cùn）不（bú）同，大尺寸（cùn）澆口有（yǒu）助於提高型腔壓力和（hé）延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則（zé）會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學（xué）結構會發（fā）生變化，如（rú） 熱固性塑（sù）料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體（tǐ）積質量比線形結構的體積質量大，其總（zǒng）體積縮小，故產（chǎn）生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄（báo）壁塑件（jiàn）在模具型腔中冷卻速率快，脫（tuō）模後的收縮（suō）率（lǜ）趨（qū）於最小，壁厚（hòu）相同的厚塑件在型腔中冷（lěng）卻的時間越長，脫模後的收（shōu）縮越（yuè）大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化（huà）處（chù），收縮率也會突（tū）然變化，這種變化會造成（chéng）該處產（chǎn）生較（jiào）大的內應力（lì）。

4、殘餘應力的變化 
塑件在（zài）成型（xíng）時，由（yóu）於受到成型壓力和剪切力的（de）作用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以（yǐ）及模具（jù）溫度的影響，成（chéng）型後的（de）塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起（qǐ）塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠（jiāo）製造（zào）時候塑料的熱脹冷縮 
絕大（dà）多數物質都會熱脹冷縮（suō），在塑件成型時，需要將塑（sù）料（liào）原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件（jiàn）成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。

標題（tí）：「塑膠模具廠家」塑膠模具製（zhì）造講解五大收縮原因 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1328.html

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