在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型（xíng）腔，並（bìng）加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於（yú）模腔尺寸，這種體（tǐ）積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種（zhǒng）。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口（kǒu）有助於提高（gāo）型腔壓力（lì）和延長澆口封閉（bì）時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較（jiào）大，從而使收縮率降低，反之則會（huì）提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有（yǒu）些塑料在（zài）成型過程中，其化學結（jié）構（gòu）會發生變化，如 熱固性塑料在成型（xíng）過程中，樹脂分子由線形結構變為體（tǐ）形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大（dà），其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在（zài）模（mó）具型腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的收縮（suō）率趨（qū）於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模（mó）後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在（zài）這種壁厚突然變化（huà）處，收縮率也會突然變化，這種（zhǒng）變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的（de）混合不（bú）均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘（cán）餘應力會逐漸變（biàn）小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度（dù）降（jiàng）低，它的體積勢必要發生收（shōu）縮。

標題：「塑膠模具廠家」塑膠模具製造講解五（wǔ）大收縮原因 網址：http://www.snshentu.com/news/show/id/1328.html

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