注塑模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點：一是注射（shè）時塑料熔體的充模（mó）流動特性，二是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位（wèi），這兩點決定了注塑模的特殊性和注塑模具設計難度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速（sù）率而變化，流動過程中大（dà）分子沿流（liú）動（dòng）方向（xiàng）產生定向，模腔充滿（mǎn）後，熔體被部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮（suō）非常複雜，模腔內各部位，各方向塑料收縮率不同，不同（tóng）種類，牌號的塑料收（shōu）縮率有很大（dà）差異（yì），同一牌號的（de）樹脂或塑料在加工時（shí），因配方不同，其充模流動性及收縮率也不同。基於上述特點，注塑模具設計時要充分了（le）解所加工的塑（sù）料（liào）原材料的特（tè）性，使設計的注塑模合理使用，並在設計過程中有效地利用塑（sù）料的特性。因此，在注塑模具設計過程（chéng）中需要考慮的問題如下。

　　1，深（shēn）入（rù）分（fèn）析塑料（liào）件結構及其技術要求。塑（sù）料件的（de）結構決定了注塑模結構的複雜程度，塑料（liào）件的技術要求（qiú）(尺寸精度，表麵粗糙度等)決定了注塑模製（zhì）造及（jí）成型工藝的難易，因此對於對於不符合塑料注塑成型的特（tè）殊要求，不合理的結構形狀（zhuàng）等，均應該提出注塑件的改進設計方案，否（fǒu）則會增加注塑模具設計與製造及注塑成型工藝的難度。

　　2，熟悉注塑機（jī）的（de）技術規格。注塑機（jī）的技術規格製約著注塑模的尺寸和所能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑（sù）料的（de）加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的流動行位，熔體所能達到的較大的（de）流動距離比：分析流道和型腔各處（chù）的流動阻力，模腔內（nèi）原有空氣的排出，塑（sù）料在注塑模（mó）內可能發生的結晶，取向及其導致（zhì）的內應力，塑料的冷卻收縮和補償問題，塑料對（duì）注塑模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決以下幾方麵（miàn）的問題。

　　a，注（zhù）塑模（mó）結構應進行合理的選擇。根據塑料件的（de）圖紙及技術要求，研究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出注塑模具結構方案，充分征求有關方麵的（de）意見，進行分析討（tǎo）論，以便設計出的注塑（sù）模結構（gòu）合理，質量可靠，操作方便。必要時可根據注塑模設（shè）計（jì）和加工的需要，提出修（xiū）改塑料件圖紙的要求，但需征得用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部（bù）件的尺寸（cùn）應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸（cùn）和（hé）表麵質量的直接因素，關係甚大，需特（tè）別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮率法（fǎ）。對精度較（jiào）高並需控（kòng）製修模餘量的塑料件，可按公差帶法計算，對於大型精密塑料件，盡量能（néng）用類比（bǐ）法，實測塑料件幾何形（xíng）狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌補理論上難以考慮的某些因素的影響。

　　c，設計的注塑模具應（yīng）當製造方便。設計注塑模時，盡量做到（dào）使設計的注塑模製造容易，造價（jià）便宜。特別對那些比較複雜的成型零件，必須考慮是采用（yòng）一般（bān）的機械加工方法加工（gōng）還是采（cǎi）用特（tè）殊的加工方法加工。若采用（yòng）特（tè）殊的加工方法，那麽（me）加工之後怎樣進行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和解決，同（tóng）時還應考慮（lǜ）到試模以後的（de）修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計（jì）的（de）注塑模應當效率高（gāo），安全可靠。這一要求涉及注塑模設計（jì）的許多（duō）方麵，如澆注係統需充，閉模塊，溫調西戎效果好，脫模機構靈活可靠。

　　e，注塑模零件應（yīng）耐磨耐（nài）用。注塑模零（líng）件的耐用（yòng）度影響整個注塑模的使（shǐ）用壽命，因此在設計這類零件時不但應對其材（cái）料（liào），加工方法，熱處理等提出必（bì）要的要求，像推杆一類的銷柱件還容易卡住，彎（wān）曲，折斷，因此而造成的故障占注塑模故障（zhàng）的大部分。為此還應考慮如何（hé）方便的調整（zhěng）與（yǔ）更（gèng）換，但需注意零件壽命與注塑模相適應。

　　f，注塑模結（jié）構要適應塑料的（de）成型特性。在設計注塑模時，應充分了解所用塑（sù）料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得優質（zhì）塑料件的重要措施。

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文章關鍵詞：塑膠（jiāo）注塑,注塑模具