當我們（men）接到一副新模具需打（dǎ）樣試模時，我（wǒ）們總是渴望能早一些試出一（yī）個結果且（qiě）禱（dǎo）求（qiú）過程順利以（yǐ）免浪費工時並造成困擾。

但在此我們必須提醒二點：第一（yī）、模具設計師及製造（zào）技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提（tí）高警（jǐng）覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以後生產的順利（lì）。若在試模過程中沒有（yǒu）遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保（bǎo）障量產時的順（shùn）利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速（sù）增加利（lì）潤的回收，否則所（suǒ）造成的成本損失會更甚於模具本身的造價」。

二（èr）、試模前的注意事項

1. 了解（jiě）模具的有關資（zī）料：

最（zuì）好能取得（dé）模具（jù）的設計圖麵，詳予分析，並約得模（mó）具技師參加（jiā）試模工作。

2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接（jiē）頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應（yīng）在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時（shí）發現問題，再（zài）去拆卸模具所發（fā）生的（de）工（gōng）時浪費。

3. 當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的（de）試模射出機（jī），在（zài）選（xuǎn）擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最（zuì）大的開（kāi）程

(d)配件

是否齊全等。一切（qiē）都確認沒有問題後則下一步（bù）驟就是吊掛模具，吊掛（guà）時應注意在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具裝妥（tuǒ）後應再仔細檢（jiǎn）查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應將關模（mó）壓力調低，在手動及低（dī）速的合（hé）模動作中注意看及聽是否（fǒu）有任可不順（shùn）暢動作（zuò）及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料之性能及模具之（zhī）大小選用適當的模溫控製機將模具之（zhī）溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引（yǐn）起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，我們建議在調（diào）整試（shì）模條（tiáo）件時一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分（fèn）單一條件變動對成品之影（yǐng）響。

6.依（yī）原料不同，對所采用的原枓（dǒu）做（zuò）適度的烘烤。

7.試模與將來量產盡可能（néng）采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等（děng）問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加（jiā）以（yǐ）二次加（jiā）工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免成品產（chǎn）生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後再將關模（mó）速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調（diào）上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切（qiē）掉高速開模動作。此（cǐ）乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上（shàng）機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板（bǎn）或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以（yǐ）下各項：

(a) 加料行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高（gāo）或太低。

(c) 充模速度有否（fǒu）太快或太（tài）慢。

(d) 加工周期是否（fǒu）太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。

若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿成品或剝環（huán）擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷掉。

當然您不可能預料試模過程所可能（néng）發生的一切問題（tí），但事先做的充份考慮及時（shí）的措施必可幫助您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避（bì）免（miǎn）量產（chǎn）時無謂的浪費時間及（jí）困擾，的確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。

1.查（chá）看料筒內的塑（sù）料料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi），因為劣解膠料及（jí）雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料。

3.調整（zhěng）壓力及射出量以求生（shēng）產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛（máo）邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的（de）等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要（yào）等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則（zé）成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間（jiān）亦需酌予（yǔ）加（jiā）長以便（biàn）壓實成品。

6.合理調整減（jiǎn）低總（zǒng）加（jiā）工（gōng）周期。

7.把（bǎ）新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生（shēng）產（chǎn）一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公（gōng）差（chà）。（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室（shì）溫時（shí）再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比較，應注意：

(a)尺寸是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良（liáng）的溫度控（kòng）製或油壓（yā）控製。

(c)尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而加工（gōng）之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其（qí）質量都（dōu）可被接（jiē）受，其尺寸都能在（zài）容許公差之（zhī）內。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模穴號記（jì）下，以便檢查模具之（zhī）尺寸是否正確。記錄且分析數（shù）據以做為（wéi）修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）成品顯得射料不足，也可（kě）資（zī）參（cān）考（kǎo）以增加閘口尺寸。

3.各（gè）模穴尺寸的（de）過大或過（guò）小予以修（xiū）正之，若模穴與門口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就（jiù）應試改機器條件，如充模速率， 模（mó）具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴成品之配合情形或模芯移位（wèi），予以各別修正，也許（xǔ）可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障（zhàng），如油泵、油閥、溫度（dù）控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改善。

四、重要事項

妥善保存（cún）所有在（zài）試模過程中樣品檢驗的（de）記錄（lù），包括加工周期（qī）各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工（gōng）條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前（qián）工廠試模時往往忽略模具溫度，而在（zài）短時試模及（jí）將來量產時模具溫度最不易掌握，而（ér）不（bú）正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以當握將來量產時就可能（néng）出現困難。

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