這是一個經常遇（yù）到的問題，但也（yě）比較容易（yì）解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計（jì）製造上考慮進行改（gǎi）進，一般是可以解決（jué）的。 

技巧：出現此類問題時，要一（yī）邊注塑一邊觀察注塑機的螺（luó）杆的運動行程。特別要（yào）留意保壓完成（chéng）時及熔（róng）膠完成（chéng）時螺杆所處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位（wèi）置達到設定值，注塑保壓（yā）完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠（jiāo）。出現這種情況，首先應立即檢查注（zhù）塑機炮筒有（yǒu）無漏膠；注（zhù）塑機射嘴與（yǔ）模具（jù）主襯套之間配（pèi）合位是否漏膠。如有（yǒu）漏膠，產品不滿膠則是當然的現象，應先排（pái）除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的檢查。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠（jiāo）體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增（zēng）加熔膠行（háng）程，增加膠量（liàng）。增加熔膠行程後要繼續（xù）一（yī）邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量不夠。增（zēng）加熔膠（jiāo）行程後，產品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續增（zēng）加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿（mǎn）膠，則（zé）需要更（gèng）換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進膠量（liàng）並沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介（jiè）子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留（liú）某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠（jiāo）。注塑壓力由小變大，觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情（qíng）況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進（jìn）量（liàng），是允許的（de），此時不是熔膠（jiāo）泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現（xiàn）產品（pǐn）不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發（fā）生（shēng）；其次是檢（jiǎn）查注塑機螺杆前端的過膠介子有無（wú）漏膠。隻有排除了這兩種（zhǒng）情況後，才能進（jìn）行其它方麵（miàn）的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下（xià），不再作累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔（róng）膠行程，但達（dá）不到設定的注塑行程（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但（dàn）射（shè）不進（jìn）模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現這種（zhǒng）情況的（de），又可能是如下原因造成： 

a）原料（liào）本身（shēn）的流動性差（chà）； 

b）炮筒的（de）加（jiā）工（gōng）溫度設置過低或（huò）溫度沒有達到設定值（zhí），如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動（dòng）性好，但流入到模具流道中（zhōng）後，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動（dòng）性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不（bú）能克（kè）服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導（dǎo）致充膠阻（zǔ）力大；注（zhù）塑保壓時間短，產品未充滿前就停（tíng）止（zhǐ）充填等，都會導致產品（pǐn）不滿膠。  

3、充膠（jiāo）通道堵塞。

由（yóu）於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠（jiāo）通道而（ér）導致充不過膠，也會導（dǎo）致產品不滿膠（jiāo）。此時需要檢查注塑（sù）機射嘴、主流道、分流（liú）道（dào）、澆口等是否暢通，如有堵塞則需（xū）要清理幹（gàn）淨。 

 

4、模具澆（jiāo）注係（xì）統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又（yòu）分（fèn）為如下幾個（gè）方麵： 

a）流（liú）道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆（jiāo）口粗糙有傷痕（hén），或有銳（ruì）角，表麵粗糙度不（bú）良（liáng），影響料流不暢（chàng）；

c）冷料井設（shè）置（zhì）不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵（dǔ）塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置（zhì）不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。 

 

5、產品設計不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均勻，局部（bù）膠位太薄，導致（zhì）產品填充不滿。

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