一般產品（pǐn）表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一（yī） 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐（fǔ）蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若（ruò）型腔表麵（miàn）有油汙，水分，脫模劑用量太多或（huò）選用不當，也會（huì）使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵（miàn）鍍鉻。型腔表麵必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模（mó）具溫度對塑件的表麵質量也有很（hěn）大（dà）的影響，通常，不同種（zhǒng）類的塑料在不同模溫條件下表（biǎo）麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或（huò）過低都會導致（zhì）光澤不良。若（ruò）模（mó）溫（wēn）太低（dī），熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模（mó）溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免延長成（chéng）型周期（qī），這種方法還可減少（shǎo）成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果（guǒ）注射速度太快（kuài）或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間（jiān）太短（duǎn），增壓器壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑（sù）料（liào）的填料（liào）分散性能（néng）太差，填料外露或鋁箔狀填（tián）料無方向性分布，料筒溫（wēn）度太低，熔料塑化（huà）不良以及供料不（bú）足，都會（huì）導致塑件表麵光澤（zé）不良。對此（cǐ），應（yīng）針對具體情況進行（háng）調整。

若在澆（jiāo）口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆（jiāo）口麵積以及（jí）在變截麵處增加（jiā）圓弧過渡等到方（fāng）法予以排除。

若塑件表麵有一層（céng）薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果（guǒ）由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能（néng）較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮（huī）發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或（huò）著色劑分解（jiě）變（biàn）色導致光（guāng）澤不良（liáng）。應選用（yòng）耐溫較高的原料和（hé）著色劑。

3.原料的流動性能（néng）太差，使塑件表麵不密（mì）導致光澤不（bú）良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤（rùn）滑劑以及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混有異料或不相溶的（de）原料。應（yīng）換用（yòng）新料。

5.原（yuán）料粒度不均勻。應篩除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶型樹（shù）脂由於冷卻（què）不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會使塑件表麵發毛，光（guāng）澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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