注射模塑缺點和反常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出來。注塑製（zhì）品缺點（diǎn）可分成下列幾點：

（1）產品注（zhù）射不足；

（2）產品（pǐn）溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品（pǐn）有接（jiē）痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不（bú）準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流（liú）涎。

下麵一（yī）一敘述其產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產（chǎn）品注射（shè）不足（zú）

產品注料不足往往由於物料在未充滿型腔之前即已固化（huà），當（dāng）然還（hái）有其他（tā）多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中（zhōng）斷料；

②料鬥（dòu）縮頸（jǐng）部分（fèn）或全部堵塞（sāi）；

③加料量不夠；

④加料控製係統操作不（bú）正常；

⑤注（zhù）壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的注射周期反常。

⑵注塑條（tiáo）件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期（qī）中注射壓力損（sǔn）失太大；

③注射（shè）時間太短；

④注射（shè）全壓時（shí）間（jiān）太短；

⑤注射速率太（tài）慢；

⑥模腔內料流中斷（duàn）；

⑦充模速率不等；

⑧操作條（tiáo）件造成的注射（shè）周期反常。

⑶溫度（dù）原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠（yuǎn）紅外加熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查（chá）模溫控製裝置。

⑷模具（jù）原因

①流道太小（xiǎo）；

②澆口（kǒu）太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置不（bú）合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料（liào）流動（dòng）性太差。

⒉怎樣（yàng）克服產品飛邊溢料：

產品（pǐn）溢邊往往由於模子的缺陷造成，其他（tā）原因（yīn）有（yǒu）：注射力大於鎖模（mó）力、物料（liào）溫度太高、排氣不（bú）足、加（jiā）料過量、模子上（shàng）沾有異物等（děng）。

⑴模具問題：

①型腔和型芯（xīn）未閉緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模（mó）子平麵落入異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的（de）注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超（chāo）過了注壓機的最大注射麵（miàn）積（jī）；

②注壓（yā）機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模力不能保（bǎo）持（chí）恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備（bèi）問題：

①增大注壓（yā）機的塑（sù）化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模（mó）內冷卻過（guò）長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時（shí）間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通（tōng）常由於（yú）製品上（shàng）受力不足、物料充模不足以及製品設計不合理，凹痕常出現在與薄（báo）壁相近的厚壁部分。氣孔（kǒng）的造成是由於模腔內塑料（liào）不足，外圈（quān）塑（sù）料（liào）冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空（kōng）。多（duō）半由於吸（xī）濕性物料未幹燥好，以（yǐ）及物（wù）料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要（yào）觀察塑料製品的氣泡在（zài）開模時（shí）瞬時出現還是冷（lěng）卻後出現（xiàn）。如果當開模時瞬時出現，多半是（shì）物料（liào）問題，如果（guǒ）是冷（lěng）卻後出現的則屬（shǔ）於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降（jiàng）低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注（zhù）射壓力；

③增加注射時間；

④增（zēng）加全壓時間；

⑤提高注射速度（dù）；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反（fǎn）常。

（3）溫度問題

①物（wù）料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實（shí）不足；

③模溫太高造成模壁（bì）處物料不能很快固化；

④模溫太低造成充模不足；

⑤模子有局部過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大（dà）主流道（dào）；

④增大噴嘴孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率（lǜ）；

⑦避免充（chōng）模料流中斷；

⑧澆口進（jìn）料安排在製（zhì）品厚壁部位；

⑨如果有可能，減少製品壁（bì）厚差異；

⑩模子造成（chéng）的注射周期反常。

（5）設備問題：

①增（zēng）大注壓機（jī）的塑化容量；

②使注射周期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷卻（què）過長，避免由外往裏收縮（suō），縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻（què）。

⒋怎樣防止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模（mó）溫太（tài）低；

④拚縫處模溫太（tài）低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件（jiàn）排氣不良（liáng）；

<3>分流道太小（xiǎo）；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直徑太（tài）小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太（tài）遠，可增加輔（fǔ）助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移（yí），造成（chéng）單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問（wèn）題（tí）：

①塑化容量太（tài）小；

②料筒中壓力（lì）損失太（tài）大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料流（liú）動性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產品發脆（cuì）

產品（pǐn）發脆往往由於物（wù）料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑（sù）問題：

<1>料筒溫度低（dī），提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低（dī），提高它；

<3>如果物（wù）料容易熱（rè）降解，則降低料筒（tǒng）噴嘴溫（wēn）度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件（jiàn）內應力大，減少內應（yīng）力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆轉速太高因而降解物料。

⑵模具問（wèn）題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流（liú）道太小；

④製品增加加強筋、圓（yuán）內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料未幹燥好；

③物料（liào）中有揮發物；

④物（wù）料中（zhōng）回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中（zhōng）有障礙物促使物料降解。

6、怎樣（yàng）防止塑料變色

物料變色通常由於燒焦或降（jiàng）解（jiě）以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物（wù）料幹燥不好；

③物料中揮發物太多；

④物（wù）料降解；

⑤著色劑分解（jiě）；

⑥添加劑分（fèn）解（jiě）。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境（jìng）空氣不幹淨，著色劑等飄浮在空中，沉積在料鬥及其他部位上；

④熱電偶（ǒu）失靈；

⑤溫度控製係統（tǒng）失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙（ài）物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫度太高，降（jiàng）低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題（tí）：

①降低螺杆轉速；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期。

（5）模具（jù）問題：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺（chǐ）寸；

④去除模內油類及潤（rùn）滑劑；

⑤調換（huàn）潤油劑。

另外，高（gāo）衝擊強度的聚苯乙烯和（hé）ABS如製品內應力大，也會由於（yú）受應力（lì）而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑紋

（1）物料問題：

①物（wù）料汙染；

②物料未幹（gàn）燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢查（chá）料筒-噴嘴流道係統（tǒng）有無障礙物（wù）及毛刺影（yǐng）響料流；

②流涎，采用彈簧噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷（lěng）料穴；

②增（zēng）大流道（dào）；

③拋光（guāng）主流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺（chǐ）寸或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露（lù）水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆（jiāo）口處混濁

產品（pǐn）澆（jiāo）口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張（zhāng）注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提（tí）高料筒溫度；

②提（tí）高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時（shí）間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子溫度；

②增（zēng）大澆口尺（chǐ）寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除物料（liào）中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與（yǔ）過量收縮通常是由於製品設計不善、澆口位置不好以及（jí）注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不（bú）過量充模下（xià）增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長（zhǎng）全壓時間；

不過量充模下增（zēng）加注（zhù）射量；

降低物料溫度以減（jiǎn）少翹曲（qǔ）；

使充模物料保持最小（xiǎo）限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注射速度；

減慢頂出速度；

製件退火（huǒ）；

製件在定型架上冷卻（què）；

使注射周期正常。

（2）模具問（wèn）題：

①改（gǎi）變澆（jiāo）口尺（chǐ）寸；

②改（gǎi）變澆口位置；

③增加輔助澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡（héng）；

⑥要有足夠的排氣；

⑦增加壁（bì）厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓（yuán）角；

⑨校對模子尺寸。

製品翹曲與過量收縮（suō）對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收（shōu）縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收（shōu）縮（suō）小，但（dàn）翹曲大，反之製品收縮（suō）大、翹曲小。因此，必（bì）須視製品結構不（bú）同解決（jué）其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設備控（kòng）製反（fǎn）常、注塑條件不合理、產品設計不好及物料性能有（yǒu）變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不均（jun1）；

④充模料流中（zhōng）斷（duàn）；

⑤不合理的澆口尺寸（cùn）；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常（cháng）。

（2）設備問（wèn）題：

①加料係（xì）統不（bú）正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆停（tíng）止作用不正常；

③螺杆轉速不（bú）正常（cháng）；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不（bú）正常；

⑥熱電偶失（shī）靈；

⑦溫度（dù）控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝（zhuāng）置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設（shè）備造成的注射周期反常。

（3）注塑條件問（wèn）題：

①模溫（wēn）不均；

②注射壓力低，提高（gāo）它；

③充模不足，加長注射時間，加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料（liào）性能有變化；

②物料顆料大小無規律；

③物料不（bú）幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不（bú）善頂出不足，注料不（bú）足以及不正確的模具設計。如果（guǒ）製品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足造成，不要采用（yòng）頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕（hén）；

改善模子表麵的光滑性（xìng）；

拋光模子表麵動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂出機構的操（cāo）作；

在深抽芯模塑中，增強（qiáng）真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過（guò）程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏（piān）移；

減小（xiǎo）澆口尺寸；

增（zēng）設（shè）輔助澆口；

重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多（duō）模槽的充模（mó）速率；

防止注射斷流；

如果製件設（shè）計不善，重（chóng）新（xīn）設計；

克服模子造成的注塑周期（qī）反常。

（2）注塑問題：

①增加脫（tuō）模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射（shè）壓力；

④縮短（duǎn）注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。

（3）物（wù）料問（wèn）題（tí）：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克（kè）服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑料粘貼流道是由於注口與噴嘴（zuǐ）圓弧（hú）接觸麵（miàn）不良，澆口料未同製（zhì）品一起脫模以（yǐ）及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠（gòu）大，使（shǐ）製件脫模時澆口料仍未（wèi）全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道（dào）注口與噴（pēn）嘴必須配偶好；

②確保噴嘴（zuǐ）噴孔不大於流道注（zhù）口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直（zhí）徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫（wēn）度。

（2）注塑條件問（wèn）題：

①采（cǎi）用流道切斷；

②減（jiǎn）少注射供料（liào）；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度（dù）；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問（wèn）題：

①清理（lǐ）物料汙（wū）染；

②幹（gàn）燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥（fá）式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴（pēn）嘴孔；

④增加冷料穴（xué）。

（2）注塑條件問題：

①降低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低（dī）物料（liào）溫度；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間（jiān）。

（3）物料問題（tí）：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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