新模具注塑成型之前或機台（tái）更換其他模具生產時，試模（mó）是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直（zhí）接影（yǐng）響工廠的（de）後續生產（chǎn）是否順暢。因此在試模過程中（zhōng）必須遵（zūn）循合理的操作步驟和記錄試模過程中（zhōng）有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。
　　
　　試模前（qián）的注意（yì）事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳（xiáng）予分析，並約得模具技師參加試模工（gōng）作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否（fǒu）刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣（qì）管接頭有無泄漏，模（mó）具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明。以上（shàng）動（dòng）作（zuò）若能在掛模（mó）前（qián）做到的話，就（jiù）可避免在掛模時發現問題（tí），再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就（jiù）要選（xuǎn）擇適合（hé）的試模射出機，在選（xuǎn）擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出（chū）量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具（jù）
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合（hé）要求
　　(d)其他相關試模用工（gōng）具及配件是（shì）否準備齊全
　　
　　一切都確（què）認沒有問題後則下一步驟就是吊掛（guà）模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板（bǎn）及（jí）開模之前吊釣不要取下，以免夾模（mó）板鬆動或斷裂以（yǐ）致模具掉落。模具裝妥後（hòu）應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動（dòng）作是否確實。並注意射（shè）料（liào）嘴與進（jìn）料口是否對（duì）準。下一步則是注意合模動（dòng）作，此時（shí）應將（jiāng）關模壓力調低（dī），在手動及低速的合模動作中注意看及聽是（shì）否有任（rèn）可不順暢動作及異（yì）聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地方主要是模具澆口（kǒu）與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方（fāng）式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據（jù）成品所用原料之性能及模（mó）具之大小選用適當的模溫（wēn）控製機將模（mó）具之溫度提高（gāo）至生產時所須（xū）的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免（miǎn）有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一（yī）次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試（shì）模與將（jiāng）來（lái）量（liàng）產盡可能采（cǎi）用同樣（yàng）的原（yuán）料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次（cì）加工，應（yīng）於試模後待成（chéng）品穩定後即加以二次加工模具在慢速合（hé）上之後，要調好關模壓力，並動作（zuò）幾次，查看有（yǒu）無合（hé）模壓力不均等（děng）現象，以免成（chéng）品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢（jiǎn）查過後再（zài）將關模（mó）速度及關模壓力調低，且（qiě）將安全（quán）扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大（dà）行程之前切掉高速開模動（dòng）作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中（zhōng），高速（sù）動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式（shì）頂出杆也必須（xū）調在（zài）全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變（biàn）形。
　　
　　在作（zuò）第一模射出（chū）前請再查對以下（xià）各（gè）項：
　　
　　(a) 加（jiā）料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或（huò）太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太（tài）短（duǎn），頂針將頂穿（chuān）成品或剝環擠傷成品。這類情（qíng）況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若（ruò）加工周期太長，則模蕊的細弱（ruò）部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷（duàn）掉。當（dāng）然您不（bú）可能預料試（shì）模過程所可能發生的一切問題，但事先做的（de）充份考慮及時的措施必可（kě）幫助您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間（jiān）及（jí）困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試（shì）模程序，並可資（zī）利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑（sù）料料是否正確無誤，及有（yǒu）否（fǒu）依規定烘烤，（試模與生產（chǎn）若用不（bú）同的原料很可能得出不同（tóng）的結果）。
　　2.料管的清（qīng）理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內，因（yīn）為劣解膠料及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的（de）溫度是（shì）否適合於加工之原（yuán）料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出（chū）外觀令（lìng）人滿（mǎn）意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因（yīn）為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要（yào）耐心的（de）等到機器及模具的條件（jiàn）穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加（jiā）熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓（yā）實成品（pǐn）。
　　6.合理調整減低總加（jiā）工（gōng）周期（qī）。
　　7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置（zhì），以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其（qí）重（chóng）要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品（pǐn）尺寸是否穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的（de）趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質（zhì）量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在容許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的（de）模（mó）穴號記下（xià），以便檢查模具之尺寸（cùn）是否正確（què）。
　　
　　記錄試（shì）模過程中所得到的（de）參數
　　
　　記錄且分析（xī）數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之（zhī）參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及（jí）液（yè）壓（yā）油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足（zú），也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正之，若模穴與（yǔ）門口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等，並檢視某些（xiē）模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情（qíng）形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良（liáng）好工作效率（lǜ）。在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保留一套樣品以（yǐ）便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保（bǎo）存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠（jiāo）及模（mó）具溫度（dù）、料（liào）管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能（néng）藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。
　　
　　目前工廠試模時（shí）往往忽略模具溫度，而在短時試（shì）模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當（dāng）握將（jiāng）來量產時就可能出現困（kùn）難。

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