先進快速的模具製造技術
　　
　　1、激光快速（sù）成（chéng）型技術(RPM)發展訊速，我國已達（dá）到國際水平，並逐步實現商品化。世界上已經商業化的快速成形工藝主要有SLA(立體光刻)、LOM(分層分體製造)、SLS(選擇性激光燒結)、3D-P(三維印刷)。
　　清華大學最先引進了美國3D公司的SLA250(立體光刻（kè）或稱光敏樹脂激光（guāng）固化)設備與技術並（bìng）進行開發研究，經幾年努力，多次改進，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型製造係統”(擁有分層實體製造-SSM、熔（róng）融擠壓成型-MEM)，這是我國自主知識產權的世界唯一擁有兩種快速成形工藝的係統(國家專利)，具有較好的性能價格比。
　　2、無模多點成形技術是用高（gāo）度可調的（de）衝頭（tóu）群體代替傳統（tǒng）模具進行板材曲（qǔ）麵成形的又一先進製造技術，無模多點成形係統以CAD/CAM/CAT技術為主要手段，快速經濟地實現三維曲麵的自（zì）動成形。吉林工大承擔了有關無模成形的（de）國家重點科技攻關項目，已自主設計（jì）並（bìng）製造了具有國際領先水平的無模多點成形設備。
　　3、樹脂（zhī）衝（chōng）壓模具首次在國產轎車的試製中得到成功應用。一汽模具製造有限公司設計製造了12套樹脂模具用於全新小紅旗轎車（chē）的改型試製，這12套模具分別是行李箱（xiāng）、發動（dòng）機罩（zhào）、前後左右翼子板等大型複雜內外覆蓋件的（de）拉延（yán）模具（jù），其主要特點是模具型麵以CAD/CAM加工的主模型（xíng）為基準，采用瑞士汽巴（bā）精化的高強（qiáng）度樹脂澆注成形（xíng），凸凹模間隙采用進口專用蠟片準確控製，模具的尺寸精度高，製造周期（qī）可縮短二分之一至三分之二，製造費用可節省1000萬元左右(12套模具)。為我國（guó）轎車（chē）試製和小批量生產開辟了（le）一條新途（tú）徑（jìng），屬（shǔ）國內首創。瑞士汽巴精化有關專家認為可達90年代國際水平。
　　我國這幾項（xiàng）技術（shù）與美國的麻省理工學院、日本東京大學、日本東京工業大學相比，在理論研究和實際應用方麵均處領先地位（wèi），目前正向著推廣應用方麵發展。

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