模具作為工件製造的重（chóng）要工（gōng）具,在進行（háng）加工過程中難免會有一（yī）些缺陷,而導致工件（jiàn）製（zhì）造後,不能很好地使用,為了更好（hǎo）製造相關的工（gōng）件,七項措施為您詳細介紹。

七（qī）項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白（bái）剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小（xiǎo）,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度（dù）、低硬（yìng）度（dù）的砂輪,自（zì）勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較適合,當（dāng）加工硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘（zhān）結劑砂輪自磨（mó）性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼（péng）)砂輪顯示出十分好（hǎo）的加工效果,在數控成型磨床（chuáng）、坐標（biāo）磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保（bǎo）持砂輪（lún）的銳利,當砂輪鈍化後,會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓,造（zào）成工件表麵燒（shāo）傷,強度降低。

2、合（hé）理使用冷（lěng）卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持（chí）冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形（xíng）。改善磨削（xuē）時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措（cuò）施。將切削液引入砂輪（lún）的中（zhōng）心,切削液（yè）可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工（gōng）件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應（yīng）力（lì）降低到最低限度,因為淬（cuì）火應力、網狀碳化組（zǔ）織在磨削力的作（zuò）用下,組織（zhī）產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫（wēn）時效處理以提高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也（yě）可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可（kě）下降1HRC,殘（cán）留（liú）應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境（jìng）溫度的影響,要求恒（héng）溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形（xíng）量（liàng）1.2μm/℃),各精加工工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工,改（gǎi）善模具（jù）製造精度和表麵質量。電（diàn）解磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬（shǔ）,因而磨（mó）削力小,磨（mó）削熱也（yě）小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng）,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如（rú）磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的（de）400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的磨（mó）損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用（yòng）徑向進給量（liàng）較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大（dà）軸向（xiàng）進給量,使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控製表（biǎo）層溫度的提高。

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