注塑模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔（róng）體充（chōng）模過程的流（liú）動模擬,確定合理的澆口數目和找（zhǎo）出最佳進（jìn）料口位置,減少試模（mó）次數,可以（yǐ）

實現一次試模成（chéng）功;與此同時（shí）可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本（běn）,保證了模具質

量。如果模具的澆注係統的澆口位（wèi）置設計錯誤,需要改動,模具就隻能燒（shāo）焊,或者（zhě）重新加工。模具一般都（dōu）

不允（yǔn）許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模（mó）時間,增加了金加（jiā）工和試模的費用。

②對澆注（zhù）係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平（píng）衡（héng）情況,模擬熔料（liào）充

填（tián）過（guò）程,優化澆係統（tǒng）設計;可使（shǐ）注塑（sù）熔（róng）料達到最佳的流動平衡（héng）,降低填充壓力,使壓力均勻（yún）分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔體的壓強、密度和剪切應力分布等（děng）,優化（huà）注塑方案,縮短成型（xíng）周期,提高生產效率。

④通（tōng）過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑（sù）機所需的注射（shè）壓力及（jí）鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早（zǎo）發（fā）現（xiàn）問題,可為模（mó）具的設計、改善模具（jù）結構提供依據;通過模流分析驗

證（zhèng）模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要的是提（tí）高了塑料（liào）製品（pǐn）的成型質量（liàng）

⑥利用模流分析（xī）,了解模溫及（jí）冷卻情況,分析製品（pǐn）翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否（fǒu）會產生。在設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用（yòng）CAE技術,可使經驗積累與現場試模相輔相成,累積試（shì）模經（jīng）驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模（mó）具設計質（zhì）量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設（shè）計者分析（xī）、更（gèng）改塑件壁厚、應用順序（xù）

閥,通過控（kòng）製澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的（de）設置、達到改善熔接痕的位置、優（yōu）化塑件表麵熔（róng）接（jiē）痕的目的。

⑨通過模流分析預知熔（róng）體在（zài）填充過（guò）程中產生困（kùn）氣的位置,使設計師可以（yǐ）參考模流分析（xī）設計模具的排（pái）氣係（xì）統。

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