欠注又叫短射、充（chōng）填不（bú）足（zú）、製（zhì）件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現（xiàn）象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是（shì）薄（báo）壁區或流動路徑的末端區域。其（qí）表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充（chōng）填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度（dù）因素包括：製件壁厚、模具溫度（dù）、注塑壓力、熔體（tǐ）溫度和（hé）材料（liào）成分。這些因素如果（guǒ）處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在（zài）用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑（sù）化量（liàng）的85%。

2、供料不足（zú）

目前常用的控製加料的辦法是定體積（jī）加（jiā）料法，其輥料量與原料的果（guǒ）粒經是否均一，加料口底部有無（wú）“架橋”現象。若加（jiā）料口處溫度過高，也（yě）會引（yǐn）起落料（liào）不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料（liào）流動（dòng）性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主（zhǔ）要原因。因此應改善模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸（cùn），以（yǐ）及（jí）采用較大的噴嘴等。同時可在原料（liào）配方（fāng）中增加適量助劑改（gǎi）善樹（shù）脂的流動（dòng）性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量（liàng）。

4、潤滑劑超量

如果（guǒ）原（yuán）料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆（nì）環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引（yǐn）起（qǐ）供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用（yòng）量及調整料筒（tǒng）與射料螺杆及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴（pēn）嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流（liú）道時，應將噴嘴折（shé）下清理或擴大模具（jù）冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計（jì）不合理

一模多腔時，往往因澆口（kǒu）和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀（guān）缺陷。設計澆注係（xì）統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內塑件（jiàn）的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同（tóng）時充滿，澆口位置要選（xuǎn）擇在厚壁處（chù），也可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流（liú）動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產（chǎn）生填（tián）充不良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料（liào）的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而（ér）殘留的（de）大量（liàng）氣體（tǐ）受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設（shè）置冷料穴（xué）或其位置是否正確，對（duì）於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵（miàn）上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬（kuān）度（dù）為5~10mm的排氣槽，排氣（qì）孔應設置在（zài）型腔的（de）最（zuì）終充模處。

使用水分及易揮（huī）發物（wù）含量（liàng）超標的原料時也會（huì）產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應（yīng）對原料進行幹燥及清除易揮（huī）發（fā）物。

此外，在模具（jù）係統的（de）工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降（jiàng）低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不（bú）良。

8、模具（jù）溫度太低

熔料進入低溫模腔後（hòu），會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機（jī）前必（bì）須將模具預熱（rè）至工（gōng）藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水（shuǐ）的通過量。若模具溫度（dù）升不上去，應檢查模具冷（lěng）卻係統（tǒng）的設計是否合理，

9、熔料溫度太（tài）低

通常，在（zài）適（shì）合（hé）成型的範圍內，料溫與充模（mó）長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度（dù）總比料筒加熱器（qì）儀表指示的溫度（dù）要低（dī）一些（xiē），應注意將料筒加熱（rè）到儀表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得（dé）不采取低溫注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間，克服（fú）欠注。對於螺杆式注塑（sù）機（jī），可（kě）適當提高料筒前部（bù）區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴（pēn）嘴溫度（dù），且溫差較大，兩者頻繁接觸後會（huì）使噴嘴溫度下降，導致（zhì）熔（róng）料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料（liào）穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充（chōng）滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分離，減少模（mó）溫對噴嘴溫度（dù）的影響，使（shǐ）噴嘴處的（de）溫度保持（chí）在工藝要求的範圍內（nèi）。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢（jiǎn）查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引（yǐn）起欠注。

11、注射壓力或（huò）保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力（lì）太小，充模長度（dù）短，型腔填充不滿。對（duì）此，可通過減慢注射前進速（sù）度，適當延長注（zhù）射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的（de）情（qíng）況（kuàng）下，可通過提高料溫（wēn），降（jiàng）低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值（zhí）得注意的是若料（liào）溫太（tài）高會使熔料熱分解，影響塑件的使用（yòng）性能（néng）。

此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應（yīng）將保壓時間控製在適宜（yí）的範圍內，但需要注意，保壓時間過（guò）長也會引起其它故障，成型（xíng）時應根據塑件的具體情況酌情（qíng）調節。

12、注射速（sù）度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度（dù）太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速（sù）度太快，很（hěn）容易引起（qǐ）其它成型故障。

13、塑件結構設（shè）計不合理

當塑件厚度與（yǔ）長度不成比例（lì），形體十分複雜且成型麵（miàn）積很大時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時（shí），應注意塑（sù）件的厚（hòu）度與熔料充模時的極限流動長（zhǎng）度有關（guān）。

在注射成型中，塑件的厚（hòu）度采用最多（duō）的為1~3mm,大（dà）型塑件為3~6mm,一般推（tuī）薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料（liào）0.7mm, 乙基纖維素（sù）塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰（xiān）胺0.7mm,聚苯（běn）乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣（yàng）的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上（shàng）也要采用必要的措施，如合理確定澆口的（de）位置，適（shì）當（dāng）調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。

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