在製造（zào）業高（gāo）速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追（zhuī）求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板（bǎn）材（cái）強（qiáng）度很高按照一（yī）般工藝開發的模具成形（xíng）後開口（kǒu）回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我（wǒ）們隻（zhī）能通過（guò）回彈補償進行多次試驗，不僅（jǐn）周（zhōu）期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品（pǐn）的通用性。另外，產品（pǐn）要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構（gòu）複雜化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在（zài）產（chǎn）品設計階段，衝壓工藝師（shī）先期介入進行（háng）產品（pǐn）工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮（suō）短模（mó）具的開發（fā）周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工（gōng）裝製造在最（zuì）短的時間內開始，為製造提供（gòng）充足的（de）時間。 
生產工（gōng）藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生（shēng）產廢料的（de）自動滑落，滑料板與工作台的夾角（jiǎo）必須大於20°，加上自動線模（mó）具送料高度要求一致（zhì），最終為保證廢料能夠自由滑（huá）落（luò），必須增加所有模（mó）具的（de）高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發（fā）成本有效的方法。采用手動生產線就不（bú）存在上麵涉及的（de）問（wèn）題。各企業可以根據自身情（qíng）況選擇生產方式（shì）和生產設備，最終實現小投（tóu）入、大（dà）產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮（lǜ）落料（liào）工藝，後（hòu）考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運（yùn）用，為保證（zhèng）高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功（gōng）機率（lǜ）較高，落料與拉延相比沒有（yǒu）壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容（róng）易確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短（duǎn）。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最（zuì）優（yōu）工藝（yì）。 
（2）用套裁（cái）工藝（yì）進行落料生產 部分製件落（luò）料後的廢料可以再次用於生產同（tóng）等材質的小部（bù）件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模（mó）或一（yī）模（mó）多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使（shǐ）整體模具的重量減（jiǎn）少。對於窄長類零件建（jiàn）議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的（de）。例如為保證取件順暢，模具上往（wǎng）往保留氣動頂料裝置，這（zhè）個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響（xiǎng）到模具的材料選擇。一般（bān）要求（qiú）模（mó）具的使（shǐ）用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量（liàng）生產中，模具使用壽命繼續按50萬（wàn）衝次的要求就有些欠合（hé）理（lǐ）。可以適當降低模具壁厚，從而（ér）降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分（fèn）材料一般選擇GM係列（liè）、MoGr合（hé）金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用（yòng）拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可（kě）以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲（xiāng）塊或拚合鑲塊。

標題（tí）：深圳塑膠模具廠降低模具開發成本的辦法 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/1139.html

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