在製造業高速發（fā）展（zhǎn）的今天，如何降低模具（jù）開發周期長、成本高（gāo）的問題，成為大家追求（qiú）的一個新目標。 
產品設（shè）計 
1．板材選擇 
    在滿足整車（chē）強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如（rú），我公司一款前防撞梁內板製件材（cái）料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的（de）模具成形後開口（kǒu）回彈達8mm，弧度（dù）回彈達15mm。對（duì）於這些問題，我們隻能（néng）通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而（ér）且材料浪費嚴（yán）重。 
2．產品（pǐn）結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通（tōng）用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程（chéng）的應用 
    衝壓同步（bù）工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環（huán）節，使工裝（zhuāng）製（zhì）造在最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生（shēng）產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自（zì）動（dòng）線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料（liào）板與工（gōng）作台的夾角必須大於20°，加上自動（dòng）線模具送料（liào）高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具（jù）的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用（yòng）手動生（shēng）產線就不（bú）存在上麵涉（shè）及的問題。各企業可（kě）以根據自身情況選擇生產方（fāng）式和生（shēng）產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝（yì），後考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽（qì）車生產中的運（yùn）用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料（liào）後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工（gōng）藝容易確保產品品（pǐn）質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製（zhì）定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生（shēng）產同等材質的小部件。 
（3）最（zuì）大限度要求實現左右件合模或（huò）一模多腔的方式，如果將（jiāng）左右件合模生產隻需要在單件（jiàn）的模具寬度（長度）尺（chǐ）寸上增（zēng）加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一（yī）套導向機構，還使整體模具的（de）重量減少。對於窄長類零件建（jiàn）議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設（shè）計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往（wǎng）往保（bǎo）留氣動頂料（liào）裝置，這個在實際生產中（zhōng）幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響（xiǎng）到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬（wàn）衝次，但（dàn）在目前多（duō）品種、中小批量生產中，模具使用壽（shòu）命繼續按（àn）50萬衝次的要求就有些欠合理。可（kě）以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部（bù）分材料（liào）一（yī）般選擇GM係（xì）列（liè）、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬（yìng）度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高（gāo）壽命要求的前提下，可以根據工作部分所（suǒ）需部件的大（dà）小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊（kuài）。

標題：深圳（zhèn）塑（sù）膠（jiāo）模具廠降低模具開發成本的辦法 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/1139.html

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