在製造業高速發展的今天，如何降低模具開（kāi）發周期長、成本高的（de）問題，成為大家追求的一個新（xīn）目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市（shì）場上較為常見、成（chéng）熟的技術。例如，我公司一款前防撞梁內板製（zhì）件材料選用瑞典刀口料（liào）DOCO860，因板材強度很高按照一般工（gōng）藝開發的模具成形後開（kāi）口回彈達8mm，弧度回（huí）彈達（dá）15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償進行（háng）多（duō）次試驗，不（bú）僅（jǐn）周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型（xíng）開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模（mó）具工序（xù）增加或模具結構複雜化。 
3．同（tóng）步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工（gōng）藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具（jù）的開發周期。運用同步工程（chéng）之後省（shěng）去了一個過（guò）程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的（de）時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用（yòng）的生產線有（yǒu）兩類：手動生產線與自動生產線。就自（zì）動線而言，為保證（zhèng）生產廢料的自動滑落，滑料（liào）板與工作台的夾角必（bì）須大於（yú）20°，加上自（zì）動（dòng）線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由（yóu）滑落，必須增加所有模具的（de）高度。可是（shì），對於整車來講，降（jiàng）低模具高（gāo）度（dù）是節約模具開發成（chéng）本有效的（de）方法。采用（yòng）手動生產線就不存（cún）在（zài）上（shàng）麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生（shēng）產方式和生產設備，最（zuì）終實現（xiàn）小投入（rù）、大產出（chū）。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落料工（gōng）藝，後考慮（lǜ）拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠（gòu）成形，采用落料後成形方法成功機率較（jiào）高（gāo），落料（liào）與拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品（pǐn）質，調試周期可以縮短（duǎn）。所以兩者應結（jié）合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的（de）廢料可以再次用於生產同等材質的小（xiǎo）部件（jiàn）。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或（huò）一模多腔的方（fāng）式，如（rú）果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增（zēng）加（jiā）對稱件的尺（chǐ）寸即為新工藝的模具（jù）外形（xíng）尺寸。相比較來說可以節約一套（tào）導向機構，還（hái）使整體模具的重量減少。對於窄長（zhǎng）類（lèi）零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例（lì）如為（wéi）保證（zhèng）取件順暢，模具上往（wǎng）往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料（liào）選擇。一般要求（qiú）模（mó）具的使（shǐ）用壽命為50萬衝次（cì），但在目前（qián）多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次（cì）的（de）要求（qiú）就有些欠合（hé）理。可以適當降低模（mó）具壁厚，從而降低成（chéng）本。 
    現（xiàn）在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部分材（cái）料一般選（xuǎn）擇GM係列、MoGr合（hé）金以及空冷鋼等高硬度、耐（nài）磨的材料。采用（yòng）拚合鑲塊結構，滿（mǎn）足（zú）模具的高壽命要求的（de）前提下，可以根據工作部分所需部件的（de）大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

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