當（dāng）前，很多模具都采用快走（zǒu）絲線割機加（jiā）工，線（xiàn）切割後的工件表麵粗糙（cāo）度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力狀態都很差。
    線切割機加工時，放（fàng）電區電流密度高達10000A/mm2，溫度高（gāo）達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇冷卻，致使切（qiē）割（gē）麵表層硬度僅20HRC左右，而內部（bù）淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影（yǐng）響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是，原材料內部因為淬火（huǒ）呈拉應力（lì）狀態，線切割所產生的熱應（yīng）力也是（shì）拉應力，兩種應力疊加（jiā）的結果很容易達（dá）到（dào）材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮（suō）短衝模壽命，因（yīn）此（cǐ），線切（qiē）割不能作為（wéi）凸模、凹模的（de）最終加工工序。
    目前，多數模具加工企（qǐ）業是在線切割後，用研磨的辦法去（qù）掉表層20HRC的灰白層（即白層）後便進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造成的應（yīng）力區的應力狀（zhuàng）態，即使增大（dà）線切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量（liàng）容易破（pò）壞零件幾何形狀，故線切割產（chǎn）生的高硬度層並不能提高衝模壽命，因為其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。
    線切（qiē）割後磨（mó）削加（jiā）工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高衝模壽（shòu）命（mìng）。因為磨削時（shí）產生的熱應力也是拉應（yīng）力，與線切割產生的熱應力疊加（jiā），無疑也會加劇衝模損（sǔn）壞。若在磨削（xuē）後，再進行（háng）低溫時效處理，則可（kě）消除應力影響（xiǎng），顯著（zhe）提高衝模韌性，使衝（chōng）模壽命提高（gāo）。因為幾何形狀複雜的衝模大多數是采用線（xiàn）切割加工，所以，磨削形狀複雜的衝（chōng）模必須采（cǎi）用價格昂貴的坐標磨床和光學曲（qǔ）線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推廣（guǎng）困難。
    高速走絲電火花線切割加工中，工作液是脈衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣（yuán）性能（néng）、較好的洗滌性能、較好的冷卻性能和（hé）對環境無汙染（rǎn），對人體無危害。工作（zuò）液的（de）配置也相當（dāng）重要（yào），太濃、太（tài）淡時，均會引起斷絲，—般水（shuǐ）液濃度比均在1:10到1:20範（fàn）圍（wéi）內。切割速度要求（qiú）高或（huò）大（dà）厚度工件（jiàn）切割時，濃度適當低些，這樣（yàng）加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液（yè）濃度也不能太低，否則，將使工作液絕（jué）緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通道無阻塞，工作（zuò）液（yè）流量的大（dà）小也應適當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作用下產生下垂（chuí），切（qiē）割部位脫落，電極絲極易被夾斷，此時，應（yīng）使工作液保持一定的壓力和流量，及時把腐蝕物排出，從而防止（zhǐ）斷絲現象的（de）產生。切割鋁、銅等軟性材料時，特別是在切（qiē）割材料比較（jiào）厚的情況下，為了提（tí）高加工效率和表麵光潔度（dù），減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於（yú）環境保護。
    高速走絲電火花線切（qiē）割加工中，為了高效地加工出符合（hé）要求的工（gōng）件，對操（cāo）作人（rén）員也有一定的要求。操作人員要正（zhèng）確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持（chí）一定的清潔度，保證上、下噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準垂直，工件裝夾正確。合理（lǐ）選（xuǎn）用脈衝電源參數，加工不穩定時要及時調整變（biàn）頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿（wù）在加工過程中（zhōng）進行，以免開關接（jiē）觸不良造成短路或（huò）引（yǐn）起電極絲燒傷，以至斷絲（sī）。在（zài）切割完畢時，切除（chú）部位會在重力的作用（yòng）下墜落，電極絲極易被夾斷，可采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定（dìng），避免斷絲。

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