當前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線切割後的工件表麵粗糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內應力（lì）狀態都很差。
    線（xiàn）切割（gē）機加工時（shí），放電區電流密（mì）度高（gāo）達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加（jiā）注的介質液（yè）急劇冷卻（què），致使切割麵表層硬（yìng）度僅20HRC左（zuǒ）右，而內部淬火層（céng）硬度卻高達（dá）70HRC以上，其後為（wéi）熱影響區，再後才是原硬度區。
    尤為嚴重的是，原材料內部（bù）因（yīn）為淬火呈拉應（yīng）力狀態，線切割所產生的熱應（yīng）力也是（shì）拉應力，兩種應力疊加的（de）結果很（hěn）容易達到材料（liào）的強度極限而（ér）產生微（wēi）裂紋（wén），從而（ér）大大縮短衝模壽命，因此，線切（qiē）割不能（néng）作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目（mù）前，多數模具加工企業是在線（xiàn）切割後，用研磨的辦法去掉（diào）表層20HRC的灰白層（即（jí）白層）後便進行裝配（pèi）使用。這樣做雖然可以去掉硬度低的白層，但沒有改變線切割造（zào）成的應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研（yán）磨餘量，但（dàn）因高硬層（céng）硬度高（gāo）（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易（yì）破壞零件幾何形狀，故線切割產生的高硬（yìng）度層並不能提高衝模壽命，因為其（qí）脆性大（dà）是產生（shēng）裂紋、崩刃的根本原（yuán）因。
    線切割（gē）後磨削加（jiā）工，可去掉低硬（yìng）度的白（bái）層和高硬層（céng），提高衝模壽命。因（yīn）為磨削時（shí）產生的熱應力也是拉應力，與（yǔ）線切割產生的熱應力疊加，無疑（yí）也會加劇衝模（mó）損（sǔn）壞。若在磨削後，再進行低（dī）溫時效處理，則可消除應力影響，顯著（zhe）提高衝模韌性，使衝模壽命提高。因為（wéi）幾（jǐ）何形狀複雜（zá）的衝模大多數是采用線切割加工，所以，磨削形狀複（fù）雜的衝模（mó）必（bì）須采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不具備，故推廣（guǎng）困難。
    高速走（zǒu）絲電火花線切割加工中，工作液是脈（mò）衝放電的介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣（yuán）性能、較好的洗滌性能、較好的冷（lěng）卻性能和對環境無汙染，對人體無危害。工作液的配置也相當重要，太濃（nóng）、太淡時，均會引起斷絲，—般水液濃度比均在1:10到1:20範圍內。切割速度要求高或大厚度工件切割（gē）時，濃度適當低些，這（zhè）樣加工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度（dù）也不能太低，否則，將使工作（zuò）液絕緣性能降低，電阻率減小，冷（lěng）卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利於排屑，也容易斷絲。
    為保證工作液通（tōng）道無阻塞，工作（zuò）液流量的（de）大小也應適當控製，一般在切（qiē）割完（wán）畢時，因工件被切割段在（zài）工（gōng）作液力作用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易被夾（jiá）斷，此時，應使工作液保持一定的壓力（lì）和流量，及時把腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅（tóng）等軟性材料時，特別是在（zài）切割材料比較（jiào）厚的情況下，為了（le）提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現象，可采用一些專用冷卻液，也有利於環境保護。
    高（gāo）速走（zǒu）絲電（diàn）火花線切割（gē）加工中，為了高效地加工（gōng）出符合要（yào）求的工件，對（duì）操作人員也有一定的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及時更換，保持一定的清潔度，保證上、下噴（pēn）嘴不阻塞、流量合適。電極絲（sī）校準（zhǔn）垂直，工件裝夾正確。合理選用脈衝電源參數，加工不穩定時要及時調整變頻進給速度等（děng）。切換（huàn）功能鍵時，切（qiē）勿（wù）在加工過程中進行，以免（miǎn）開關接觸不良（liáng）造成短路或（huò）引起電（diàn）極絲燒傷，以至斷絲。在切割完畢時，切除部位會在重力的作用（yòng）下墜落，電極絲（sī）極易被夾斷，可（kě）采用磁鐵吸附、夾板夾持等方法及時固定，避免斷絲。

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