注（zhù）射模具壓力（lì）：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能（néng）提供足夠動力達到所要求（qiú）的注（zhù）射速（sù）度、使熔體能夠順利充滿（mǎn）模具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生（shēng）內應力;但在成（chéng）型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收（shōu）縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品（pǐn）脫模後的收（shōu）縮。
　　注射模（mó）具（jù）速度：注射速（sù）度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具（jù）的（de）幾何結（jié）構、排（pái）氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動（dòng）時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般（bān）根據模具結構和注（zhù）射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層（céng）。因此成型中通常采用較快的（de）注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同（tóng），為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀（zhuàng）態(主要指流動時壓力（lì）、速度)有不同要求。在一個注（zhù）射過程中，螺杆向模具（jù）推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同（tóng）的壓力和速度，稱之為多級（jí）注（zhù）射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或（huò）四（sì）段以上注射才是比較科學的（de），即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿（mǎn）型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切（qiē）換位置點;實際生產中，應根據模（mó）具質量要求、流道結（jié）構、模具排氣狀況等對（duì）多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察（chá）法（fǎ）進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速（sù）度設定為0，觀（guān）察（chá）熔體的走向位置及產品缺陷（xiàn）狀況，逐步進行調整，直至找出合理（lǐ）的位（wèi）置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀（zhuàng）況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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