注塑模具的結構形式和模（mó）具加工質（zhì）量直接影響著（zhe）塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產（chǎn）實踐中最常見（jiàn），最常出現的一些模具故障及其主要（yào）原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過（guò）程（chéng）中，澆口（kǒu）粘在澆口套（tào）內，不（bú）易脫出。開模時，製品（pǐn）出現（xiàn）裂紋（wén）損傷。此（cǐ）外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使（shǐ）澆口料在（zài）此處產生鉚頭（tóu）。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工（gōng），應盡量采（cǎi）用（yòng）標準件，如需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出（chū）機構（gòu）。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不（bú）能以導柱作為受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情（qíng）況下，注射時動，定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相（xiàng）對的兩側麵所受（shòu）的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自（zì）重的影（yǐng）響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移（yí）力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時（shí）導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分（fèn）型麵上增（zēng）設高（gāo）強度的定位鍵四麵（miàn）各一個（gè），最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采（cǎi）用動，定模對準（zhǔn）位置（zhì）夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直（zhí）度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達（dá）到設（shè）計要求。 
    4、動模板彎曲。模具（jù）在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具（jù）製造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模（mó）板（bǎn）必須選用優質鋼材，要（yào）有足夠厚（hòu）度，切不可（kě）用A3等低強度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支（zhī）撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂（dǐng）杆彎曲，斷裂或者漏料。自製（zhì）的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如（rú）果太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小（xiǎo），在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞凹模。為了解（jiě）決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10 ~ 15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂（dǐng）出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效（xiào）果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均（jun1）勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模整體或局部過（guò）熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品（pǐn）形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構（gòu）失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉（lā）緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵成對（duì）設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣（kòu），開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較高的（de）剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其他機構。在（zài）抽心力比較小的情（qíng）況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這（zhè）種機構較常（cháng）出現的毛病大多（duō）是加工上（shàng）不到位以及用料太小，主要有以（yǐ）下兩個問題。 
    斜銷（xiāo）傾角（jiǎo）A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距（jù）。但是采取過（guò）大的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜（xié）銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形（xíng）和斜（xié）孔（kǒng）磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的（de）推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑塊對（duì）導槽內導向麵的正壓力增大，從（cóng）而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑（huá）動不順，導槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不應大（dà）於25 
    8、有些模具因受（shòu）模板（bǎn）麵（miàn）積限製，導槽長（zhǎng）度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模（mó）複位初階段都容易（yì）造成滑塊傾斜，特別是在合模（mó）時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質（zhì）量（liàng）的要求，批量的大小，製造期限（xiàn）的要求（qiú）等具體情況，既能滿足（zú）製品要求（qiú），在（zài）模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完（wán）美的模具.

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