塑（sù）膠模具在進行加（jiā）工過（guò）程中，讓我（wǒ）們最（zuì）為煩惱的就是常見（jiàn）的一（yī）些缺點，這些缺點會直接導致工（gōng）件的運用功能，乃至導致工件無法在此運用，因此（cǐ）我們在進行模具加工時，必定盡量（liàng）避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法（fǎ）寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白（bái）剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易（yì）發生新的切削刃，因此切削力小（xiǎo），磨削熱較小，在粒度上（shàng）運用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上選用（yòng）中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪，自（zì）勵（lì）性好可下降切削熱。精磨時選擇（zé）適（shì）當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工（gōng）硬質合金、淬火硬度高的（de）資料時，優先選用有機粘結（jié）劑的金（jīn）剛（gāng）石砂輪，有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好，磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十（shí）分好的加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它品種砂輪。在磨削加工中，要注意（yì）及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利（lì），當砂輪鈍化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外（wài）表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工（gōng）合理運用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑清（qīng）潔，然後操控磨（mó）削熱在允許範圍內，以避免工件熱變形。改（gǎi）進磨削（xuē）時的冷（lěng）卻條件，如選用浸油（yóu）砂輪（lún）或內冷卻砂（shā）輪等辦法。將切削液引入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直（zhí）接進入磨削區，發揮有效的（de）冷卻效果，避免工件（jiàn）外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應力下降到最低（dī）極限，由於淬火應力、網狀碳化（huà）安排在磨（mó）削力的效果下，安排發生相變極易使工件發生裂（liè）紋。關於精密模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削（xuē）後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可（kě）下降1HRC，殘留應力下（xià）降40%~65%。

　　5、關於尺（chǐ）度公差在（zài）0.01mm以內的精密模（mó）具的精密磨削（xuē）要注意環（huán）境（jìng）溫（wēn）度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差（chà）3℃時，資料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃），各精加（jiā）工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影響。

　　6、選用電解磨削加（jiā）工，改進模具製作（zuò）精度和（hé）外表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金（jīn）屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等現象，一般（bān）外（wài）表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬（yìng）質合金，碳化矽（guī）砂輪的（de）磨損量大（dà）約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪（lún）的磨損量隻有硬質合金磨除（chú）量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨（mó）削用量（liàng），選用徑向進給量較（jiào）小的精磨辦法乃至（zhì）精密磨削（xuē）。如適當削減徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件（jiàn）得到改進，然後有（yǒu）效地（dì）操控表層溫度的進步。

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