一、模具空運行測試，驗證模具的（de）動（dòng）作

1. 模具（jù）低壓下的開合模狀況（kuàng）檢查

• 模具分（fèn）快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響（xiǎng），有無阻滯現象；

• 模具開（kāi）合動作順暢，有（yǒu）無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的（de）檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次（cì），檢查有無異常現象（xiàng）；

• 平麵處的（de）頂針（司（sī）筒）頂出後，是否（fǒu）會發生鬆脫或卡死（sǐ）；

• 斜麵頂針或司筒裝置，是否加定（dìng）位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂（dǐng）出時是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具複位的（de）檢查

• 模具分快、中、慢速度各複位3次，觀看是否能（néng）回（huí）到位（複位（wèi））；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭（jī）掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位（wèi）的動作發（fā）生幹涉（滑塊（kuài）是否（fǒu）回到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂（dǐng）針（zhēn）是否發生幹涉（shè）；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓（yā）抽芯裝（zhuāng）置動作順序先後情況；

• 行位在空運行中有無拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進膠平衡性的測試

• 連續依次打（dǎ）5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次（cì）充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並記（jì）錄上述每（měi）個產品的重（chóng）量；

• 如果產品最大的重量與最小的重量（liàng）差異小於（yú）2%的重量則可接受；若重量波動（dòng）誤差在（zài）2%以內（nèi），則表明型腔進膠平衡，否則（zé）進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試（shì）（觀察實際走膠（jiāo）情況）。

三、保（bǎo）壓時間（澆口凍結）時間的（de）測試

• 保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品；

• 如表（biǎo）格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產品（pǐn）重量不增加為止（zhǐ））；

• 如下（xià）圖所示設定多（duō）個不同的保壓時間（jiān），每次成型3模產品，稱量指定型腔的產（chǎn）品重量，把數據依次記錄（lù）在表格裏；

• 根據圖（tú）表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保（bǎo）壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力（lì）的90%以內，成型3模，記錄每模（mó）產品的重量；

• 鎖模力依（yī）次減少（shǎo）5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重（chóng）量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳（jiā）冷卻（què）時間的確定方法

• 在注塑（sù）工藝條件合適的情況下（產品（pǐn）打飽後），估算冷卻時間（初選一（yī）較長的冷卻（què）時間，使產品完全冷卻），打3模產品，測（cè）量其尺寸；

• 在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產品冷卻時間逐一（yī）減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品開（kāi）始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑（sù）出的（de）產品，應在膠件充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間），才（cái）能測量其尺寸（cùn）；

• 確定最（zuì）佳冷卻時間的依（yī）據——考慮產品尺（chǐ）寸穩定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗冷卻（què）時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷（lěng）卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示（shì）成型品（pǐn）的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時間（jiān）（s）

t=塑（sù）件厚度（mm)

α=材料的熱擴（kuò）散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水（shuǐ）流動狀況的測試

• 使用壓（yā）力表與流量表進行測量，把測（cè）量出的數據填入表中；

• 測量並記錄（lù）冷卻水管直徑；

• 根據冷卻（què）水（shuǐ）溫度，查出運動粘度；

• 按如下（xià）公式計算出（chū）其（qí）雷諾數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻水流量（liàng）/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀（zhuàng）態（tài）下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀（zhuàng）態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模（mó）具冷卻均勻性的（de）測試

• 用（yòng）模溫（wēn）測量儀測（cè）量型（xíng）芯、型腔各選10個點的溫度，記錄（lù）下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差異應小於2℃，如果與平均值的差異（yì）超過2℃ ，則表明模具（jù）冷卻效果不均，應改善冷卻係統（tǒng）。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和（hé）模具溫度；

• 先設定好熔膠終止位置，隻用一級射膠（jiāo）；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置後，逐步增加注射速（sù）度；

• 調（diào）整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充（chōng）到膠件的95%位置時所達到的（de）最高注射速度；

• 將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄於“注射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速（sù）度、增大射膠壓力，觀察（chá）並記錄填充到膠件的95%位置時所對（duì）應的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定（dìng）最佳的注射速度。

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