一（yī）、模具空運行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓（yā）下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中（zhōng）有無異常聲響，有無阻滯現（xiàn）象；

• 模具開合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具頂出係統的檢查（低（dī）壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或卡死；

• 斜麵頂針（zhēn）或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動或轉動）；

• 頂出係統（頂（dǐng）針或頂塊）頂出時是否有異常響（xiǎng）聲以及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快（kuài）、中、慢（màn）速度各複位3次，觀看是否能回到（dào）位（複位）；

• 複位後，斜頂針（zhēn）端（duān）麵不高（gāo）於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複（fù）位用限位咭掣接觸是否（fǒu）良好；

• 頂針頂出時是否與行位的動作發生幹涉（滑塊是否回（huí）到位）；

• 模具是否裝有頂針複位裝置（機械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位（wèi）動（dòng）作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發生幹（gàn）涉；

• 行位定位是（shì）否牢靠；

• 液壓抽（chōu）芯裝置（zhì）動作順序（xù）先（xiān）後（hòu）情況；

• 行（háng）位在空運行中有無拉傷、“卡死”現（xiàn）象。

二、型（xíng）腔進膠平（píng）衡性的測試

• 連續依次（cì）打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產品的單件重量；

• 減少注塑量，依次（cì）充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量並（bìng）記（jì）錄上述每個產（chǎn）品的重量；

• 如果（guǒ）產品最大的（de）重量與最小的重量差（chà）異（yì）小於2%的重（chóng）量則可接受；若重量波動誤差在2%以內，則表明（míng）型腔進膠平衡，否（fǒu）則進膠就不平（píng）衡（héng）；

• 如果是單（dān）型（xíng）腔模，也要做進膠平衡性測試（觀察實際走膠情況）。

三（sān）、保壓時間（澆口凍結）時間的測試

• 保壓時間先（xiān）設定為1秒時，每（měi）次成型3模產品；

• 如表格所示，依（yī）次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環（huán）周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產（chǎn）品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指（zhǐ）定（dìng）型腔的產品重量，把數據（jù）依次記錄在（zài）表格（gé）裏；

• 根據圖表確定（dìng）最佳保壓時間。

四（sì）、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大（dà）鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量；

• 鎖模力依次（cì）減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量（liàng），直到產品重量突然變大，重量增加（jiā）5%左右產品周邊（biān）開始產生（shēng）飛邊時為止。

五、最佳冷卻時間的確定方法

• 在注（zhù）塑工（gōng）藝條件合適的情況下（產品打飽後），估（gū）算冷卻時（shí）間（初選一較（jiào）長的冷卻時間，使產品完（wán）全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在下（xià）表中記（jì）錄產品尺寸，觀察膠件變形（xíng）情況（kuàng）；

• 產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻（què）時間，直到產品開始出現變形，尺寸開（kāi）始（shǐ）減小時為止；

• 每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件（jiàn）充分冷卻後（約（yuē）15分鍾時間），才能測量其尺寸；

• 確定（dìng）最佳冷卻時間的依據（jù）——考慮產品尺寸穩（wěn）定性。

一般冷卻時間的估算公式：

• 經驗（yàn）冷卻時間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻（què）時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品（pǐn）的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最（zuì）短（duǎn）的冷卻時間（jiān）（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（shù）（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料（liào）筒溫度（dù）（ ℃）

六、冷卻（què）水流動狀（zhuàng）況的測試

• 使用壓力表與流量（liàng）表進行（háng）測（cè）量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷卻水管直徑（jìng）；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式（shì）計算出其雷諾數；雷諾數（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的流動在紊流狀（zhuàng）態（tài）下，才有（yǒu）較好的冷卻效果（guǒ）（ Re ＜2000為層流狀態； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態； Re=2000~4000為過渡（dù）狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測量儀（yí）測量型（xíng）芯、型腔各選10個點的溫度，記錄下來；

• 各測（cè）量點得實際溫（wēn）度與平（píng）均值的差（chà）異應小於2℃，如（rú）果與（yǔ）平均值的差（chà）異超過（guò）2℃ ，則表明（míng）模具冷卻效果不均，應改善冷卻係（xì）統。

八、焀膠的粘度（dù）分析，確定（dìng）最佳的（de）注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具（jù）溫度；

• 先設定好熔（róng）膠終止位置，隻用（yòng）一級射膠；

• 將保壓壓（yā）力和保壓時間設定為零，確定（dìng）射膠起始位置（zhì）後（hòu），逐步增加注射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是（shì）否有（yǒu）墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到（dào）膠件的95%位置時所達到的最高注（zhù）射速度；

• 將注射達到的最高注（zhù）射速度和射膠峰值壓力記錄於“注（zhù）射速（sù）度（dù）分（fèn）析數據表”中；

• 逐（zhú）步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察並記錄填充到膠件的95%位（wèi）置時所對應的射膠峰值壓（yā）力；

• 從（cóng）曲（qǔ）線圖中確定最佳的注（zhù）射速度。

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