新模具注（zhù）塑成型之前，或機（jī）台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部（bù）分。試模結果的（de）好壞，將直（zhí）接影響工廠的後續（xù）生（shēng）產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循（xún）合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的（de）批量生產。

一、試（shì）模前的注意事項

1.了解模具的有關（guān）資（zī）料

最（zuì）好（hǎo）能取得模具的設（shè）計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注（zhù）意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是（shì）否確實，水道及（jí）氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動（dòng）作若能在掛模前做到的話（huà），就（jiù）可避免在掛模時發現問題，再去拆（chāi）卸模具所發生的工時浪費。

3.當（dāng）確定模具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意（yì）：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放（fàng）得下模具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否（fǒu）準備齊全。

一（yī）切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意（yì），在鎖上所有（yǒu）夾模板及開模之前，吊鉤不要取（qǔ）下，以免夾（jiá）模板鬆動或（huò）斷裂以（yǐ）致模（mó）具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針（zhēn）、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料（liào）嘴與進料口（kǒu）是否對準。

下一步則（zé）是注意合模（mó）動作，此時應將關模壓力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動（dòng）作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單（dān），需（xū）要仔細的地方主要是模具（jù）澆（jiāo）口與射嘴的調校中心比較困難，通常（cháng）可以采（cǎi）用試紙方式（shì）調校中心（xīn）。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當（dāng）的模溫控製機，將模具（jù）溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後，須再（zài）次檢視各部份的動作，因為（wéi）鋼材因熱膨（péng）脹之（zhī）後可能會引（yǐn）起卡模現象（xiàng），因此須注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及（jí）顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整（zhěng）試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動（dòng）對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產（chǎn），盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求（qiú），可一並安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具（jù）。在慢速合上後，要調好鎖（suǒ）模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊（biān）及（jí）模具變形。

以上步驟都（dōu）檢查過（guò）後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最（zuì）大（dà）行程的限製開關時，應把開模行程調（diào）整稍短，而在（zài）此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝（zhuāng）模期間，整個（gè）開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模（mó）動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝（bāo）離板受力而變形。

在（zài）作第一模射出前，請（qǐng）再查對以下各項：

檢查

（1）加（jiā）料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情（qíng）況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮（suō）緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切（qiē）可（kě）能（néng）問題，但事先（xiān）做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損（sǔn）失。

二（èr）、試模的主要步驟

為（wéi）了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調（diào）整及控製（zhì）各種加工條件，並找（zhǎo）出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查看料筒內（nèi）的塑料是否正（zhèng）確無（wú）誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生（shēng）產若用不同的原料（liào），很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜（zá）料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的（de）溫度是否適合於（yú）加工之原（yuán）料（liào）。

3.調整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製（zhì）品。但是不（bú）可跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全（quán）凝（níng）固時。在調整（zhěng）各種控製（zhì）條件之前應思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能（néng）會引起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐（nài）心的等到（dào）機器及模具的條件穩定下來，即是（shì）中型機器（qì）可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段（duàn）時間來查看製品（pǐn）可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆（jiāo）口塑料凝固的時間，否（fǒu）則，製品重量會降（jiàng）低，而損及製品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合（hé）理調（diào）整減低總加（jiā）工周期。

7.把新調出的（de）條（tiáo）件至少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價（jià）值）。

8.將連（lián）續的樣品測量並記錄（lù）其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸有（yǒu）增（zēng）加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或（huò）油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不再（zài）變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在允許（xǔ）公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到（dào）的參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件（jiàn），若縮水率（lǜ）太大及（jí）製品（pǐn）顯得射料不足，也（yě）可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴（xué）尺（chǐ）寸的過大或過小予（yǔ）以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及（jí）各部壓力（lì）等（děng），並（bìng）檢視某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模（mó）穴製品（pǐn）之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完（wán）善的（de）模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套（tào）樣品（pǐn），以便校對比較已（yǐ）修正（zhèng）之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模（mó）過程中樣品（pǐn）檢（jiǎn）驗的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產品（pǐn）。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不（bú）正確的模溫（wēn）足以（yǐ）影響樣（yàng）品的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象（xiàng），若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現（xiàn）困難。

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