新（xīn）模（mó）具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不（bú）可少的（de）部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順（shùn）暢，因此，在試模過（guò）程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的（de）批量生產。

一、試（shì）模前的（de）注意事（shì）項

1.了解模具的有關（guān）資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模（mó）具（jù）技師參（cān）加試模工作（zuò）。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意（yì）有否刮（guā）傷、缺件及鬆動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模（mó）上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時（shí）發（fā）現問題，再去拆卸模（mó）具所發生的工時浪費。

3.當確定模具（jù）各部動（dòng）作得宜後，就要選擇（zé）適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最（zuì）大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大（dà）的移動行程是否符合要求（qiú）；

（4）其他相關試模用（yòng）工具及（jí）配件是否準備齊全（quán）。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具（jù）。吊掛時（shí）應注意，在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之（zhī）前，吊鉤不要取下，以免夾（jiá）模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具掉（diào）落（luò）。

模具裝（zhuāng）妥後，應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料（liào）嘴與進料口是否（fǒu）對準（zhǔn）。

下一步則是注（zhù）意合模（mó）動作，此時應將關模（mó）壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動作中，注意看及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）調（diào）校中心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料（liào）的性能及模具大小，選用適當的（de）模溫控製機，將模（mó）具溫（wēn）度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動（dòng），以免有拉傷及（jí）顫動的（de）產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則（zé），則建（jiàn）議在調整試模條件時，一次隻能調（diào）整一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動對製品的影響。

6.依（yī）原料（liào）不同（tóng），對所采用的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試（shì）模與將來量產，盡可能采用同樣的原料（liào）。

8.勿完全以次料（liào）試模，如有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二（èr）次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖（suǒ）模（mó）壓力（lì），並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象（xiàng），以免（miǎn）製品產生（shēng）毛邊及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模（mó）速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂（dǐng）出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝（zhuāng）模期間，整個（gè）開模行程之中，高速動作行程比低速者較長（zhǎng）之（zhī）故。在塑料（liào）機上，機械式頂出杆也必須（xū）調在全速開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板受力而（ér）變（biàn）形。

在作（zuò）第一模（mó）射（shè）出前，請再查對以下各項（xiàng）：

檢查

（1）加料（liào）行程是否過（guò）長或不足；

（2）壓力是否太高（gāo）或太低；

（3）充模速度是否（fǒu）太快或太慢（màn）；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將（jiāng）頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措（cuò）施，必（bì）可幫（bāng）助您避免嚴重並（bìng）昂貴的（de）損失。

二、試模（mó）的（de）主要步驟

為了（le）避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最（zuì）好的溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工（gōng）作方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與（yǔ）生產若用（yòng）不同的原料，很可能得出不同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠料或雜料射入模內（nèi）。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將模（mó）具（jù）卡死。檢查料（liào）管的溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。

3.調整壓（yā）力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不（bú）可跑毛邊，尤其（qí）是還有某些模穴製品尚未完全凝固（gù）時。在調整各種控製條件之前應思（sī）考一下，因為充模（mó）率稍微變動，可能會引起甚大的充（chōng）模變化。

4.要耐（nài）心的（de）等到（dào）機器及模具（jù）的條件（jiàn）穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時（shí）間來查看製（zhì）品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於（yú）澆口塑料凝固的（de）時間，否則，製品重量會降低，而損及（jí）製品的性能。且當模具被（bèi）加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然（rán）後至少連續生產一（yī）打全模樣（yàng）品（pǐn），在（zài）其盛具上（shàng）標明日期、數（shù）量，並按模穴分別（bié）放置（zhì），以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導（dǎo）出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量並記錄（lù）其重要（yào）尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸（cùn）有增加（jiā）或降低的趨勢，而顯示機（jī）器加工條件仍在變化（huà），如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺寸之變動（dòng）是否在（zài）公差範圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸（cùn）不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或（huò）小於（yú）平均值（zhí）的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過（guò）程中所得到的參數（shù）

記錄且分析（xī）數（shù）據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加（jiā）工運（yùn）轉時間長些，以（yǐ）穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有製品（pǐn）尺寸的過大或過小以調（diào）整機器（qì）條件，若縮水率太大（dà）及製品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口尺寸（cùn）。

3.各（gè）模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機（jī）器條件，如充模速率、模具溫度及各（gè）部壓力等，並（bìng）檢視某些模穴是（shì）否（fǒu）充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正，也（yě）許可再試調充（chōng）模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度（dù）控（kòng）製（zhì）器等等的不良都會引起（qǐ）加（jiā）工條（tiáo）件之變動，即（jí）使再完善的模具也不能在維（wéi）護（hù）不良的（de）機器（qì）發揮良好工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品，以便校對比較已修正（zhèng）之後的樣品是否改善。妥善保存所有（yǒu）在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間（jiān）、螺（luó）杆加料時期（qī）等，簡言之，應保存所有將來（lái）有助於能（néng）藉以順利建（jiàn）立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合（hé）乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及（jí）將（jiāng）來（lái）量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模溫控製器予以掌握（wò），將來量產時就可能（néng）出現困難。

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