新（xīn）模具注塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是（shì）必不可少的部分。試模結果的好壞，將（jiāng）直（zhí）接影響工廠（chǎng）的後續生（shēng）產是否順暢，因（yīn）此，在試模過程中，必須遵循合（hé）理的操作步驟和記錄試（shì）模過程中有用的技（jì）術參數，以（yǐ）利於（yú）產品的批量生產（chǎn）。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有（yǒu）關（guān）資料

最好能取得模具的（de）設計圖紙，詳細分析，並約（yuē）得（dé）模具（jù）技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模（mó）向滑板動作（zuò）是（shì）否（fǒu）確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發（fā）現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就（jiù）要選擇（zé）適合的試模注塑機，在（zài）選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量（liàng）是多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活（huó）動模（mó）板最大的移動（dòng）行程是否（fǒu）符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一（yī）步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注（zhù）意（yì），在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂（dǐng）針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是（shì）注意合模動作，此時應將（jiāng）關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽（tīng）是否（fǒu）有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的調校中心比較困難，通常可以采用（yòng）試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控（kòng）製（zhì）機，將模具溫度提高至生產時所須的溫（wēn）度。等模溫提高之（zhī）後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能（néng）會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計（jì）劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘（hōng）烤。

7.試模（mó）與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求（qiú），可（kě）一（yī）並安排（pái）試色。

9.內應力等（děng）問題（tí）經（jīng）常影響二次加工。應於試模（mó）後，待（dài）製品（pǐn）穩定（dìng），即加以二次加工模具。在慢（màn）速合上後（hòu），要調好（hǎo）鎖模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力（lì）調低，且（qiě）將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模（mó）行程（chéng）調整稍短，而在（zài）此（cǐ）開模最大行（háng）程之前，切掉高速開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速（sù）開模動作（zuò）之後作用，以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形（xíng）。

在作第一模射出（chū）前，請（qǐng）再查對以下各項（xiàng）：

檢（jiǎn）查

（1）加料（liào）行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或（huò）太慢；

（4）加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止製品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿製品或剝環擠傷製（zhì）品，這（zhè）類情況可能會使你（nǐ）花費兩三個小時才能取出製品。若（ruò）加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所（suǒ）發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取（qǔ）及時措施，必可幫助您避免嚴（yán）重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出不同的結（jié）果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或雜料（liào）射（shè）入模內。因（yīn）為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫度是（shì）否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其（qí）是（shì）還有某些模穴製品尚未完全凝固時（shí）。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不可短（duǎn）於澆口塑料凝固的（de）時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品（pǐn）。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明（míng）日期、數量，並按（àn）模（mó）穴分別（bié）放置（zhì），以便測（cè）試其確實運轉（zhuǎn）之穩定性及導出合理的控製（zhì）公（gōng）差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如（rú）果製（zhì）品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質（zhì）量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數

記錄且分析數據（jù），以作為修改模具及（jí）生產條件之（zhī）需要，且為未來量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過（guò）大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形（xíng）或（huò）模芯移位，予以個別修正，也（yě）許可（kě）再試調充（chōng）模率及模具溫度，以（yǐ）便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不良都會引（yǐn）起加工條件之變（biàn）動，即使再完善的模具也不能在維護不良的（de）機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所有的記錄數（shù）值之後，保（bǎo）留一套樣品，以便校對（duì）比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保（bǎo）存所（suǒ）有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包括加工（gōng）周期各種壓（yā）力（lì）、熔（róng）膠及模（mó）具溫度（dù）、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之（zhī），應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎（hū）質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來量（liàng）產（chǎn）時，模具溫（wēn）度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋（wén）及欠料（liào）等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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