1.缺（quē）膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有（yǒu）不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因（yīn）產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波（bō）浪狀，常（cháng）發生在①產品厚（hòu）度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄（báo）的皮，常發生在①分模（mó）麵；②模具活動芯位；③頂針（zhēn）位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品（pǐn）表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出（chū）之氣體、空氣、水氣（qì）形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注（zhù）意。

5.結合線：兩股以上的料（liào）流融合時在產品（pǐn）表麵形（xíng）成一條很深之熔結（jié）痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開（kāi）始有多條紋痕向外射，尤以（yǐ）透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困（kùn）氣的（de）部位。

8.黑點：有（yǒu）黑色之（zhī）點狀雜質在產品表麵（miàn），一般由材料裏混（hún）有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件（jiàn）易發生。

10.變色：與（yǔ）簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引（yǐn）起。

11.皺紋：產（chǎn）品表麵有波浪紋（wén），由於樹脂向一邊流動（dòng）一邊（biān）變更引起的（de）。

12.變形：產（chǎn）品扭曲（qǔ），不平，不（bú）直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠（jiāo）件。PP料（liào）

尤（yóu）為常（cháng）見。

13.用錯料：與規（guī）定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進（jìn）行識別。

14.粘模：產（chǎn）品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計（jì）模具頂出裝置係統欠（qiàn）缺，致使產品難以（yǐ）從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位（wèi），扣位，膠柱位上。

15.拉傷（shāng）：產品在出模過程中與模腔（qiāng）表麵磨擦使膠（jiāo）件表麵出現擦花痕跡。一般發生在（zài）多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模（mó）腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混（hún）色：因料（liào）不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠（jiāo）件不同（tóng）的顏色點（diǎn）（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件（jiàn）表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂（dǐng）出速度或模溫度低都可（kě）引起）。

21.尺寸偏（piān）差：因模具（jù）金型不良（liáng）或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角位出現（xiàn）白痕），一般發生（shēng）在頂針位，骨（gǔ）位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不（bú）易出模或模（mó）溫不夠，使（shǐ）產品（pǐn）頂出（chū）裝（zhuāng）置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成（chéng）模腔（qiāng）相對應的狀況（如紋狀、印痕、多（duō）膠等）。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未清除（chú）幹淨或打油性脫模剝而使膠（jiāo）件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注（zhù）塑參數不合要求（qiú）而使（shǐ）膠件易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減（jiǎn）弱，一般發生在用錯膠（jiāo）料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白（bái）色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠（jiāo）件內部出（chū）現（xiàn）空心或局部出現燒痕。