1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發（fā）生在（zài）①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮（suō）水（shuǐ）：因產品收（shōu）縮導致素材表麵有（yǒu）凹痕，不（bú）平整，對光看顯示波浪狀，常發生（shēng）在（zài）①產品厚（hòu）度不均（jun1）的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮（pí），常發生在①分（fèn）模麵；②模具（jù）活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣（qì）泡：產（chǎn）品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時（shí）排出之氣體、空氣、水氣（qì）形成的氣泡；②熱冷縮引起（qǐ）的真空泡。透明部品要特別（bié）注意（yì）。

5.結合線：兩股以上的料流（liú）融合時在產品表麵形成（chéng）一條（tiáo）很深（shēn）之熔結痕。一般（bān）發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口（kǒu）處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵（miàn）不平（píng），有深色或黑色焦痕，一般發生在難（nán）走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有（yǒu）黑色之點狀雜（zá）質在產品表麵，一（yī）般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧（lóng），尤以（yǐ）透明（míng）件易發生。

10.變（biàn）色：與簽辦顏色（sè）不對。透明件易變色（sè），一般（bān）由色粉材（cái）料或調（diào）試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋（wén），由於樹脂向一邊流動一邊變（biàn）更引起的。

12.變形：產品扭（niǔ）曲，不平，不直，一股發（fā）生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與（yǔ）規定用料不同（tóng），可以通過（guò）查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進（jìn）行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結（jié）構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠缺，致（zhì）使產品難以從模腔（qiāng）中頂出，一般發生在薄壁，膠骨（gǔ）位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在（zài）出模過（guò）程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出（chū）現擦花痕跡。一般發生在多（duō）膠（jiāo）、柱高、柱底。

16.多料：因模（mó）腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵（miàn）。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件（jiàn）表麵或（huò）內部形成與（yǔ）膠件不同的顏色點（混料不（bú）均勻以引起）。

18.混點：成型膠（jiāo）件表麵所（suǒ）出現的雜（zá）點（如（rú）黑點）、焦點。

19.頂（dǐng）白：頂針位因（yīn）頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（xiàng）（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸（cùn）偏（piān）差：因模具金型不良或成型條件變化使部（bù）品尺寸在公差（chà）範圍外。

22.拉白：因產（chǎn）品難出模而使產品（pǐn）出現拉白（表麵轉角位出現（xiàn）白痕），一般發生在（zài）頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出（chū）模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙（wū）未清除幹淨或打油性脫模剝而（ér）使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑（sù）參數不合要求（qiú）而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸（shēn）強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配（pèi）方錯誤、料（liào）溫過高（gāo）物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣（qì）：因模（mó）具設計缺陷或射膠速（sù）度太快，使模腔（qiāng）空（kōng）氣不（bú）易排而使膠件內部（bù）出現空心或局部出（chū）現燒痕。