一、注（zhù）塑（sù）製品開裂的（de）原因分析

開裂，包括製件表麵絲（sī）狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓（yā）力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開（kāi）裂。

• 調節開模速（sù）度與壓（yā）力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫（tuō）模，適（shì）當調低料溫防止分解。

• 預（yù）防（fáng）由於熔接痕，塑料降（jiàng）解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當（dāng）使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消（xiāo）除內應力（lì）而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂（dǐng）出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔（qiāng）麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過（guò）渡部（bù）份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖角（jiǎo）、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件收縮率不同造（zào）成內應力加大。

• 對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成（chéng）真空負壓（yā）。

• 主流道足夠大使澆（jiāo）口料未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模上。

3. 材料方麵（miàn）

• 再生料含量太（tài）高（gāo），造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成（chéng）一些塑料與水汽發（fā）生化學反應，降低強度而出（chū）現頂出開（kāi）裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑（sù）化不充分未能完全混合（hé）而變脆，過大時（shí）會（huì）降解。

二、注塑製品氣（qì）泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用（yòng）下，與型腔接角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓（yā）力（lì）、速度（dù）、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局（jú）部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流動狀況，減少壓（yā）務的消耗（hào）。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是由於塑料（liào）成型（xíng）時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表現。

所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問（wèn）題必須從模具設計和改良著手。

這種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方（fāng）麵

• 製件的（de）厚度、質量要均勻。

• 冷（lěng）卻係統的設計要使模（mó）具（jù）型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型（xíng）部份的（de）分流（liú）道、主流道，盡量消除型腔（qiāng）內的密度（dù）差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模（mó）麵的（de）拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

• 模具所用的材（cái）料強度不足。

2. 塑料（liào）方麵

結晶型比非結晶型塑料（liào）出（chū）現的翹曲變形機會（huì）多，加之（zhī）結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內（nèi）應力增加而出（chū）現翹（qiào）曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂（dǐng）出變形（xíng）。

• 在保持最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉（zhuǎn）速（sù）和背壓降（jiàng）低密度來（lái）限（xiàn）製內應力的產生。

• 必要時可對容（róng）易翹曲變形的製件進行模具軟性定（dìng）形或脫（tuō）模後進行退（tuì）火處理。

四、注塑製（zhì）品色條色線色花分（fèn）析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移（yí）性等方麵均優於幹粉著色（sè）、染漿著（zhe）色，但（dàn）分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異。

解決辦法（fǎ）：

• 提高加料（liào）段溫度，特別是（shì）加料段後（hòu）端的溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高於熔融段溫（wēn）度，使色母（mǔ）粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會（huì）。

• 在螺（luó）杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切（qiē）作用（yòng）都得到提（tí）高。

• 修改模具，特別澆（jiāo）注係統，如澆口過（guò）寬，融料通過時（shí），紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予（yǔ）改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析（xī）

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是（shì）比較常（cháng）見的現象。造成這種情況的（de）主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足（zú）造（zào）成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

• 塑化量（liàng）不足應（yīng）選用塑化量大的機（jī）台，檢查螺杆與料筒是（shì）否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

• 澆注係（xì）統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過（guò）渡。

• 對薄件（jiàn）應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁（bì）製件（jiàn）應降低模溫。

• 澆（jiāo）口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位（wèi），應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶（jīng）性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流（liú）動性（xìng）差的塑料應適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

• 注射壓（yā）力、速度、背壓過低（dī）、注射時間過短，使（shǐ）料量或密度不（bú）足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮（suō）。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於（yú）不要（yào）求精度的製件，在注射（shè）保壓完畢，外（wài）層基本（běn）冷凝硬化而夾心部份（fèn）尚柔軟又能頂出的製件，及早出（chū）模，讓其（qí）在空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻（què），可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用（yòng）。

六、注（zhù）塑製品透明（míng）缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發光（guāng）的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於拉（lā）應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與（yǔ）未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹（gàn）燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

• 增加注射壓（yā）力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓（yā）力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射（shè）嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

• 縮短成型周（zhōu）期，脫模（mó）後可用退（tuì）火方法消除銀紋：對聚苯乙（yǐ）烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

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