一、注塑製品開裂的原因分析

開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流（liú）道粘模而造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和（hé）應用開裂。

主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工（gōng）方麵

• 加（jiā）工壓力過大、速度過快（kuài）、充（chōng）料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過（guò）大而開裂。

• 調節開模速度（dù）與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適（shì）當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分（fèn）解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行（háng）退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積（jī）要足（zú）夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑（huá），這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應（yīng）力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧（hú）過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底（dǐ）製（zhì）件（jiàn）應設置適當的脫模進氣孔道，防止形（xíng）成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴（pēn）嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度（dù）過低。

• 濕（shī）度過大，造成一些塑（sù）料與水（shuǐ）汽發生化學反（fǎn）應，降低（dī）強度而出現頂出開（kāi）裂。

• 材料（liào）本身不適宜正在加工的（de）環境或質量欠佳，受到汙染都（dōu）會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機（jī）塑化容量要適當，過小塑化（huà）不充分未能完（wán）全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡（pào）是屬於氣體幹擾（rǎo）問題。真空泡的形成是由於（yú）充注進塑料不足或壓力（lì）較低（dī）。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃（rán）料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流（liú）動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當提高模溫，特別是形（xíng）成真空（kōng）泡部位的局部模溫（wēn）。

• 將澆口設置在製件（jiàn）厚的（de）部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹（qiào）曲變（biàn）形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高（gāo）應力取向造成（chéng）的變形的表現。

所以從根本上說，模具（jù）設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的（de），最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計（jì）要使模具型腔各部分溫度（dù）均勻，澆（jiāo）注係統（tǒng）要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收（shōu）縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型（xíng）腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的（de）過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好（hǎo）。

• 增加（jiā）製件壁厚（hòu）或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用（yòng）的材料強度（dù）不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會（huì）多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大（dà）而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形（xíng）。

3. 加工（gōng）方麵（miàn）

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫（wēn）度太低速度太快會造成內應力增（zēng）加（jiā）而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模（mó）時的（de）製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

• 在保持（chí）最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時（shí）可對容易翹（qiào）曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒（lì）著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著（zhe）色（sè），但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫（wēn）度，特別（bié）是加料段後端的（de）溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母（mǔ）粒進入熔融段（duàn）時盡快熔（róng）化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力（lì）使料（liào）筒內的熔料溫度（dù）、剪切作用都得到提高。

• 修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過寬，融（róng）料通過（guò）時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄（zhǎi）。

五、注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分（fèn）析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮（suō）凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料（liào）回流而出現收縮，太小時阻（zǔ）力大（dà）料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足（zú）造成飛邊也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計（jì）要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流（liú）道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位，應增加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或在塑料中（zhōng）加（jiā）成換劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4. 加工（gōng）方麵

• 料筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫度（dù），對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密（mì）度不足而（ér）收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長造成飛（fēi）邊（biān）而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊（diàn）過大時消耗注射壓力，過小時，料量不（bú）足。

• 對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完（wán）畢，外（wài）層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在（zài）空氣或（huò）熱水中緩慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六（liù）、注塑製品（pǐn）透明缺陷的原因分析（xī）

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻璃的透明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光（guāng）的細絲般（bān）的銀紋。這些（xiē）銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於拉應力的（de）垂直方向產生了應（yīng）力（lì），使（shǐ）用權聚（jù）合物分子發重型流動取向而與（yǔ）未（wèi）取向部分折（shé）完率差異（yì）表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

• 增（zēng）加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及（jí）型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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