在注塑成型加（jiā）工過程中可能由於原料處（chù）理（lǐ）不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品（pǐn）產生注不（bú）滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化（huà）等缺（quē）陷（xiàn）。

對塑料製品的評價（jià）主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準（zhǔn）確性；第三（sān）是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度（dù）也不同。

生產（chǎn）實踐證明，製品的缺陷（xiàn）主要在於模具的設計（jì）、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料（liào）加工廠的技（jì）術人員往往苦於（yú）麵對（duì）用工藝手段來彌補（bǔ）模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工（gōng）藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源（yuán）不絕。在調整工藝時最（zuì）好（hǎo）一次（cì）隻改變一（yī）個條件，多觀（guān）察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解（jiě），出了問題（tí）也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段（duàn）是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決（jué）途徑，要選擇出解（jiě）決問題症結的一、二個主要方（fāng）案，才能（néng）真正解決問題。此外，還應注意解決方（fāng）案中的辨（biàn）證（zhèng）關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時（shí）要降低料溫；有時要增加料量，有（yǒu）時要減少料量。要（yào）承認（rèn）逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但（dàn）也比較容易解決。當用工藝手段（duàn）確（què）實解決不了時，可從模具設計製造（zào）上考慮進行改進，一般是可以解決（jué）的（de）。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量（liàng）小（xiǎo）。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出（chū）的。若製品質量接（jiē）近注（zhù）塑（sù）機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題（tí），料在機筒（tǒng）內受熱時（shí）間（jiān）不足，結果（guǒ）不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機（jī）才能（néng）解（jiě）決問題。有些（xiē）塑料（liào）如尼龍（特別是尼龍66）熔融（róng）範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑（sù）機（jī）才能（néng）保證料的供應。

（2）溫度（dù）計顯示的溫（wēn）度不真實，明高實低（dī），造成（chéng）料溫過低。這是由於溫控裝置（zhì）如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加（jiā）溫失效而（ér）又未曾發現或沒有及時（shí）修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大（dà）或太小。太（tài）小（xiǎo），則由於流通直徑小，料條的比容增（zēng）大（dà），容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通（tōng）截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀（zhuàng）況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下（xià）降（jiàng）造成充模（mó）困難。噴嘴與（yǔ）主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料（liào）炭化沉積物等堵（dǔ）塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的（de）良（liáng）好配合；注座機（jī）械故障或偏差，使（shǐ）噴嘴與主流道軸心產生傾側位移（yí）或軸向壓緊麵脫（tuō）離；噴（pēn）嘴（zuǐ）球（qiú）徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在（zài）溢料擠迫下逐漸（jiàn）增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑（huá）劑（jì）過（guò）多都（dōu）會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與（yǔ）熔料（liào）互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中（zhōng）斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損（sǔn）失而隻裝直通式噴（pēn）嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫（wēn）度過（guò）高，或在高壓狀態下機（jī）筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑（sù）料在（zài）未開始（shǐ）注射而模具（jù）敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順（shùn）暢地進入（rù）型腔。這時，應降低機筒前（qián）端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背（bèi）壓壓力避免（miǎn）機（jī）筒前端（duān）熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料（liào），在（zài）電壓波動（dòng）大時尤其明顯。要根據供電電壓（yā）對周期作相（xiàng）應（yīng）調整。調（diào）整（zhěng）時一般不考（kǎo）慮注射和（hé）保壓時間（jiān），主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的（de）那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長（zhǎng）或縮短料粒在機筒內的（de）預熱時間。

二、模具方麵（miàn）

（1）模具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不（bú）對；對於多型腔模具要仔（zǎi）細安排流（liú）道及澆口（kǒu）大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的（de）型腔能夠注滿而其它型腔（qiāng）不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離（lí）主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不（bú）合理。模具過分複（fù）雜（zá），轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的（de）附近設置輔助（zhù）流（liú）道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製件（jiàn）不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚（hòu）壁（bì）部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成（chéng）型的薄（báo）底殼的底部（bù）等處。消除這種（zhǒng）缺陷的設計包括開設有效（xiào）的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空（kōng）氣容易預先排出，必要時特（tè）意將型腔的困氣區域的（de）某個局部製成鑲件，使空（kōng）氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具（jù）容易發（fā）生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它（tā）型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或（huò）加料控製係統（tǒng）操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注（zhù）射周期反常、預塑背壓偏（piān）小或機筒內料粒密度小都可能造（zào）成缺料，對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑（sù）料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高（gāo）料（liào）量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒（tǒng）端部存料過（guò）多時，注射時螺（luó）杆要（yào）消耗額（é）外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降（jiàng）低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製（zhì）品難以充滿。

（2）注射（shè）壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔（róng）融塑料在偏（piān）低的（de）工作溫度下黏度較（jiào）高（gāo），流動性差，應以較大壓力和（hé）速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色（sè）劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比（bǐ）通（tōng）常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌（mí）補。

（3）注（zhù）射速（sù）度慢。注射速度對（duì）於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的（de）製品，以及黏度（dù）較大的塑料如增韌性ABS等具有十分（fèn）突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低（dī），進入型腔（qiāng）的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑（sù）料流動困難，阻礙了螺杆的（de）前移，結果（guǒ）造成看起來壓力表顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速（sù）下（xià）進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈（quān）供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能（néng）堵塞模具的入料通（tōng）道；如（rú）果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程（chéng）序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開（kāi）機時（shí）噴嘴太冷（lěng）有時可以用火（huǒ）焰槍做外（wài）加（jiā）熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵（miàn）

塑料流動性（xìng）差。塑料廠常（cháng）常（cháng）使用再生碎料，而再生碎（suì）料往往會反映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧（yǎng）化裂解生成的（de）分（fèn）子斷鏈單（dān）位體積密度增加了，這就增加（jiā）了（le）在機筒和型腔內（nèi）流動（dòng）的粘滯性，再生碎料（liào）助長了較（jiào）多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了（le）改善塑（sù）料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂（zhī）酸或其鹽類（lèi），最好用（yòng）矽油（黏度（dù）300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流（liú）動性，又提高穩定性，減少氣態物質（zhì）的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱（chēng）飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合（hé）位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件（jiàn）的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局（jú）部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響（xiǎng）脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇（zé）注（zhù）塑機時，機（jī）器的額定合模（mó）力必須高於注射成型（xíng）製品縱向（xiàng）投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊（biān）。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸（shēn）直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度（dù）不能達到的現象造成模具單側一邊被合（hé）緊而另一邊不密貼的情況（kuàng），注（zhù）射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不（bú）平行（háng），或模板不平行，或拉（lā）杆受力分布不均（jun1）、變（biàn）形不均，這（zhè）些都將造成（chéng）合模不緊密（mì）而產（chǎn）生飛邊。

（4）止回（huí）環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的（de）磨損過（guò）大；入料口冷卻係（xì）統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊（diàn）過小等都可（kě）能造成飛邊反（fǎn）複出現（xiàn），必（bì）須及時維修或更換配件。

二 模（mó）具方麵

（1）模具分型（xíng）麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印（yìn）毛刺（cì）；舊模具因早（zǎo）先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不（bú）合（hé）理（lǐ）。模具型腔的（de）開設位置過偏，會（huì）令注射時模具單邊（biān）發生張力（lì），引起飛邊；塑料流動性太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等，在熔（róng）融（róng）態下黏度很低，容易進入（rù）活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛（fēi）邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上（shàng）在孔上開設側澆口，在較（jiào）大的注射壓力下，如（rú）果合模力不（bú）足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積（jī）也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造（zào）成飛邊；滑動型芯配（pèi）合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大（dà）或受異物阻塞都將造（zào）成飛邊；對多型（xíng）腔模具應（yīng）注意各分流道（dào）合澆口（kǒu）的合理（lǐ）設計，否則將造成充模受力不均而產生飛（fēi）邊。

三 工藝（yì）方麵

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高（gāo）速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄（báo）來調節注（zhù）射速度和注射時間,薄製品要用高速（sù）迅速充模（mó），充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終（zhōng）壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過（guò）多（duō）的熔料，這（zhè）樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會（huì）出現。這種情（qíng）況應用延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高或模具溫度太高（gāo）都會使塑料黏度下（xià）降，流動性增（zēng）大，在流暢（chàng）進（jìn）模的情況下造成（chéng）飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏（nián）度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯（xī）等，則應提高（gāo）合模力；吸水性強的塑（sù）料（liào）或對水敏（mǐn）感的塑料在高溫下會大幅（fú）度的降低（dī）流動黏度（dù），增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必（bì）要時（shí）要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔（qiāng）壓力（lì）提高，造成（chéng）合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大（dà）小不均時會使加料量變化（huà）不定（dìng），製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料（liào）冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的（de）背（bèi）麵等（děng）處。

一 設（shè）備方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流（liú），降低了充模壓力和料量，造成熔料（liào）不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易（yì）堵塞進料通道，太大則將使射力小，充（chōng）模（mó）發生困難（nán）。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口（kǒu）太小或流道過狹或過淺（qiǎn），流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不（bú）能過大，否（fǒu）則失去了剪（jiǎn）切速率（lǜ），料的黏（nián）度高，同樣不能使製品飽滿（mǎn）。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以（yǐ）排除冷（lěng）料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度一定要控製在1mm以下（xià），否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿（mǎn）足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具要調（diào）整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消（xiāo）除或減（jiǎn）少收縮起著很好的效果。

（4）整（zhěng）個模（mó）具應不帶毛刺且具有（yǒu）可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔（róng）料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓（yā）壓力，延長注（zhù）射時間。對於流動性大的塑料（liào），高壓（yā）會產生（shēng）飛邊引起塌坑應（yīng）適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入（rù）型腔的熔料容（róng）積變（biàn）化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使（shǐ）充（chōng）模容易。收縮發生在澆口區域時應延長（zhǎng）保壓時（shí）間。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並（bìng）消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫（wēn）度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化（huà）定型。

（4）延長（zhǎng）製件在模內冷卻停留時間（jiān），保持（chí）均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段（duàn）保（bǎo）留一定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空（kōng）氣（qì）中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以（yǐ）加（jiā）快結（jié）晶。

五 製品設計方麵：製品設計應使（shǐ）壁（bì）厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時（shí），最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常（cháng）在製品表麵出現銀絲斑紋或微小（xiǎo）氣泡或製品厚壁內形成氣泡（pào）。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發（fā）物質或潤滑劑過量，也可（kě）能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產（chǎn）生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴（zuǐ）有障礙物或毛（máo）刺，高速料流經過時產生（shēng）摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如（rú）：澆口位置不佳、澆口太小、多澆（jiāo）口製件澆口排布不（bú）對稱、流道細小（xiǎo）、模（mó）具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模（mó）具分型麵缺少必要（yào）的排氣孔道或排（pái）氣（qì）孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之（zhī）類的加（jiā）工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入（rù）時同時離去。

（3）模具表麵粗（cū）糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過（guò）的塑料分解。

三 工藝（yì）方麵

（1）料溫太高，造（zào）成分解。機筒溫度過高或加熱失（shī）調，應逐段減低機筒（tǒng）溫度（dù）。加料段溫度過高，使一部分塑料過早（zǎo）熔融充滿螺槽，空氣（qì）無法從加料口排出。

（2）注射壓力小（xiǎo），保壓時間短，使熔（róng）料（liào）與型腔表（biǎo）麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速（sù）度太慢，不能及時（shí）充（chōng）滿型腔造成製品表麵密度不（bú）足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊（diàn）過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流（liú）道→慢速填滿（mǎn）澆口→快速（sù）注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能（néng）在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆（gǎn）預塑時背壓太低（dī）、轉速太高（gāo），使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原（yuán）料方麵

（1）原料中混入異種（zhǒng）塑料或粒料中（zhōng）摻入大量粉料，熔融時容易夾（jiá）帶空氣，有（yǒu）時（shí）會出現銀紋。原料受汙染或含有有（yǒu）害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構（gòu）疏鬆（sōng），微孔中（zhōng）儲留的空氣量大（dà）；再生料的再生次數（shù）過多或與新料的比例太高（一般應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原（yuán）料中的液態助劑（jì）如助染劑白（bái）油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均（jun1），以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從（cóng）大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌（pái）號的塑料，本身不（bú）能承受較高的溫（wēn）度（dù）或較長的受熱時間。特別是含有微量水分（fèn）時，可能發生催化（huà）裂化反應。對這一類（lèi）塑料要考慮加入（rù）外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計（jì）方麵（miàn）：壁厚太厚，表裏冷卻速度（dù）不同。在（zài）模具製造（zào）時應（yīng）適當加大（dà）主流道、分流道及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件、孔洞（dòng）、流（liú）速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生（shēng）澆口噴射充（chōng）模時，因不能完（wán）全融合而產生線狀的熔接痕。熔（róng）接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減（jiǎn）少製品凹陷的方法基（jī）本相同。

一 設備（bèi）方（fāng）麵：塑化不良，熔體溫度不均，可（kě）延長模塑周期，使塑化更完（wán）全，必（bì）要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適（shì）當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺（qiǎn），冷料井小。應增加流道的尺寸，提（tí）高流道效率，同時增加冷（lěng）料井（jǐng）的容積。

（3）擴大（dà）或縮小澆口截麵，改變（biàn）澆口位置。澆口開設（shè）要盡量避免（miǎn）熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充（chōng）模的澆口要（yào）設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量（liàng）不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括利（lì）用鑲件、頂（dǐng）針（zhēn）縫隙排氣（qì）。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排（pái）出（chū）。

（3）調好機筒和噴（pēn）嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質（zhì）的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否（fǒu）則會使料流不能融合。

（5）降低合模力（lì），以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下（xià）降（jiàng）；增加背壓壓力，使（shǐ）塑料密度提（tí）高。

四 原（yuán）料方麵

（1）原料應幹燥並盡量（liàng）減少（shǎo）配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏（mǐn）性高的塑料適當添加（jiā）潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好（hǎo）的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免（miǎn）過早固化。

（2）嵌件（jiàn）位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主（zhǔ）要有：

一 設（shè）備方（fāng）麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進（jìn）熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器（qì）塑化容量太（tài）大，塑料在機筒內（nèi）受熱和受剪切作用（yòng）的（de）時（shí）間過（guò）長，塑料容易老（lǎo）化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或（huò）分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口（kǒu）。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排（pái）得（dé）平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑（sù）周期反常。

三 工（gōng）藝方麵（miàn）

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高（gāo）它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴（zuǐ）的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切（qiē）過熱而造成的降（jiàng）解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑（sù）料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型（xíng）芯要有適當的脫（tuō）模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時（shí）間；型腔（qiāng）難脫時，要（yào）降低型腔（qiāng）溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件（jiàn），象聚苯乙烯這類脆性的（de）冷熱比容大的塑料，更不（bú）能（néng）加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑（sù）料（liào）如ABS等，在受潮狀況下加熱（rè）會與水汽發生催化裂化反應，使製件發（fā）生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含（hán）有剛性分（fèn）子鏈等不均勻結構的成分占有量（liàng）過大（dà）；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成（chéng）發脆的原因。

五 製品（pǐn）設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度（dù）相差很大的（de）部位。

（2）製品（pǐn）設（shè）計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的（de）原因也是多方（fāng）麵的，主要有：

一 設備方麵（miàn）

（1）設備不幹淨（jìng）。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造（zào）成溫控失靈（líng）。

（3）機筒中有障礙物（wù），易促進塑料降解；機筒或螺槽內卡有金（jīn）屬異物，不斷磨削（xuē）使塑（sù）料變色。

二（èr） 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具（jù）澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多（duō）。必要時應定期清潔料筒，清除比（bǐ）塑料耐熱性還差的（de）抗靜電（diàn）性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速（sù）太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過（guò）長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液（yè）

造成這種缺陷的原（yuán）因主要是在設（shè）備和原料方（fāng）麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的（de）材料。

（2）機筒有（yǒu）裂痕。

（3）螺杆或（huò）柱塞磨損（sǔn）。

（4）料（liào）鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有（yǒu）油。

（2）從頂出裝置（zhì）中滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗（àn）紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料（liào）後（hòu），機筒（tǒng）未清洗幹淨（jìng）或噴嘴處有料墊（diàn）導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排（pái）氣（qì）不良。

（2）澆口小或澆口位置（zhì）不當。

（3）型腔局（jú）部阻力（lì）大（dà），使（shǐ）料流匯合較慢造（zào）成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度太高。

（2）注射壓力或（huò）預（yù）塑背壓（yā）太高。

（3）注射速度太快或注射周期太（tài）長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有（yǒu）粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方（fāng）麵：

（1）澆口太（tài）小或流道太（tài）細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排（pái）氣不良或（huò）模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含（hán）有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量（liàng）過（guò）多。

1.6.11 脫（tuō）模（mó）困難(澆口或塑件緊縮（suō）在模具內)

一 設備方麵（miàn）：頂出力不夠。

二（èr） 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠（gòu）。

（3）模溫過高或通氣（qì）不良。

（4）澆道（dào）壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與（yǔ）模（mó）具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口（kǒu）直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓（yā）及（jí）冷卻（què）時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或（huò）數量不足。

（2）頂出（chū）位置不當或製品受力不均勻。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度太快。

（3）保（bǎo）壓時（shí）間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製（zhì）品

變形。

四（sì） 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺（chǐ）寸不穩定

一 設備方麵（miàn）：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩（wěn）或控溫不（bú）穩（wěn）。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及（jí）流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不（bú）準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫不均或（huò）冷卻回路不當而致模溫控製不合（hé）理。

（2）注射（shè）壓力低。

（3）注射保壓時間不（bú）夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注（zhù）射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產（chǎn）時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助（zhù）劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具（jù）方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫（wēn）度低或模（mó）具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間（jiān）長（zhǎng）。

三 原料方（fāng）麵：

（1）潤（rùn）滑劑、脫（tuō）模（mó）劑（jì）不當或用（yòng）量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製（zhì）品設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝（bāo）離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對（duì）於PVC塑料，注射速度過快或模具溫（wēn）度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入（rù）異物。

（2）不同塑料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全（quán）冷卻硬化的塑料在內壓力的作用（yòng）下釋放氣體膨脹造成。

解決（jué）措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成（chéng）型周期；減少流動阻力。

（3）提（tí）高（gāo）保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太（tài）厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時（shí）間長。應降低機筒（tǒng）溫度，減少螺杆轉（zhuǎn）速或（huò）背壓壓力，調節好（hǎo）機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影（yǐng）響（xiǎng）了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對（duì）性地加強水道的（de）冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半（bàn）自動操作（zuò）。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機（jī）器或加強對（duì）料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油（yóu）量、合模（mó）力等。

（6）噴嘴流涎。應（yīng）控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖（suǒ）式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模（mó）具,減少壁（bì）厚（hòu）。