這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用（yòng）工（gōng）藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進（jìn）行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時（shí），要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留（liú）意保壓完（wán）成時及熔膠完成時螺杆所處的位置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時位置為（wéi）0（殘餘膠量為（wéi）0）。 可能造成的原因：  

1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機（jī）炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏（lòu）膠（jiāo）。如有漏膠，產（chǎn）品不滿膠則是當然的現象，應先排除。隻（zhī）有在確認無熔膠泄漏的情況下，才（cái）進行（háng）下麵的檢查。   

    當產品不（bú）滿膠，而又無膠體泄漏時，可能（néng）是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加（jiā）膠量。增加熔膠行（háng）程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程（chéng）及產品的進膠情況。 

2、膠量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠（jiāo）增加，說明膠量不夠，需（xū）要繼（jì）續增加熔膠行程。當熔膠行（háng）程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的（de）進膠量並沒有相（xiàng）應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。 

檢查過（guò）膠（jiāo）介（jiè）子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由（yóu）小變大，觀察螺杆的（de）前進量（liàng）就可以判斷過膠介子的漏膠情（qíng）況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介子密封良好（hǎo），不漏膠。在較大的注塑壓力下（xià），螺杆有少許前（qián）進量，是允許的，此時不是熔膠泄（xiè）漏，而是熔（róng）膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠的情況，首先必須檢（jiǎn）查注塑機炮筒、注塑機射嘴（zuǐ）模具間有無漏膠的情（qíng）況發生；其次是檢查注（zhù）塑機螺杆前端的過膠（jiāo）介子有無漏膠。隻有排除（chú）了（le）這兩種情況後（hòu），才能（néng）進行其它方麵的判定，下麵（miàn）的判定方法，都是建立在排除了這（zhè）兩種情況後的情況下，不再作累（lèi）述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔膠（jiāo）行程（chéng），但達不到設定的注塑行程（chéng）（有殘餘膠（jiāo）量）。這種情況即是說：炮筒（tǒng）中（zhōng）有（yǒu）熔膠（jiāo），但射不進模腔（qiāng）。 可能造成的原因： 

1、熔膠的流動性不（bú）夠（gòu）。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難（nán）以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如下原因造成（chéng）： 

a）原（yuán）料（liào）本身的流動性差； 

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過（guò）快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻（zǔ）力；注塑速度低，充膠（jiāo）時熔（róng）膠冷卻時（shí）間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時間（jiān）短，產品未充滿前就（jiù）停止充填等，都會導致（zhì）產品不滿膠。  

3、充膠通道堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致（zhì）充（chōng）不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴（zuǐ）、主（zhǔ）流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞（sāi）則（zé）需要清理幹淨。 

4、模（mó）具澆注（zhù）係統有（yǒu）缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄（báo）或（huò）太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或（huò）有銳角，表麵粗（cū）糙度不良，影響（xiǎng）料流不暢；

c）冷料井（jǐng）設（shè）置不當或未設置，冷（lěng）膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或（huò）數量設置不當，充膠阻（zǔ）力大於注塑壓力（lì），膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產品充填不滿。 

5、產（chǎn）品設計（jì）不良。

產品結構設計不良，膠位設計不均（jun1）勻，局部膠位（wèi）太薄，導致產品填充不滿。

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