一般（bān）產品表麵光澤缺（quē）陷可分為以下三種：模具（jù）故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模（mó）具故障

由於塑件的表（biǎo）麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷（shāng）痕，腐蝕，微孔等（děng）表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不（bú）良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使（shǐ）塑件表麵發暗。因此，模具（jù）的型腔（qiāng）表麵應具有（yǒu）較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表麵必（bì）須保持（chí）清潔，及時清除油汙（wū）和水漬。脫模劑的品種和用量要適（shì）當（dāng）。

模（mó）具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通（tōng）常，不同種類的塑料在不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會（huì）使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可（kě）適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期（qī），這種方法（fǎ）還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突（tū）變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料（liào）呈湍流（liú）態流（liú）動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件（jiàn）的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力（lì）太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料（liào）的填料分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔狀填料無方向性分（fèn）布，料筒溫度太低（dī），熔料塑化不良以及供料不足，都（dōu）會導致塑（sù）件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截（jié）麵處產（chǎn）生暗區，可通過降低注射速（sù）率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射（shè）速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不（bú）良。其產生原（yuán）因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發（fā）物含量太高，成型（xíng）時揮發成分（fèn）在模具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮（suō），導致塑件（jiàn）表麵光澤（zé）不良。應對（duì）原料進行預幹燥處（chù）理。

2.原料或著（zhe）色劑分解變色導致光澤不良。應（yīng）選用耐（nài）溫較高的原料和著色（sè）劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵（miàn）不密導致（zhì）光澤不（bú）良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原（yuán）料粒（lì）度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對（duì）於厚壁（bì）塑件，如果冷（lěng）卻不足（zú），也會使塑件表麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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