一般產品表麵光澤缺陷可（kě）分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於（yú）塑件的表麵是（shì）模具（jù）型腔（qiāng）麵的再現，如果模具（jù）表麵有傷痕，腐（fǔ）蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵（miàn）產生光（guāng）澤不良。若（ruò）型腔表麵（miàn）有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不（bú）當，也會使塑件表麵發（fā）暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最（zuì）好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度（dù）對塑件的（de）表麵（miàn）質（zhì）量也有很大的（de）影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件（jiàn）下表麵光澤（zé）差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸（chù）後立即固（gù）化（huà），會使模具型腔（qiāng）麵的再（zài）現（xiàn）性下降。為了增加光澤，可適當提（tí）高模溫（wēn），最好是（shì）采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法（fǎ），使熱量在型腔（qiāng）中迅（xùn）速傳遞，以免延（yán）長成型周期，這種方法還可減少成型中殘（cán）餘（yú）應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度（dù）突變，筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截麵（miàn）太小或突然變化，澆注係統剪切（qiē）作用太（tài）大，熔料呈湍流態流動，模（mó）具排氣不良等模具故障都（dōu）會影響（xiǎng）塑件的表麵（miàn）質量（liàng），導致表麵光澤不（bú）良。

二 成型條件控製不（bú）當

如果注（zhù）射速度（dù）太快或（huò）太慢，注射壓力太（tài）低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫（wēn）度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料筒溫度（dù）太低，熔料塑化不良以及（jí）供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降（jiàng）低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以（yǐ）及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法（fǎ）予（yǔ）以排除。

若塑件表麵有（yǒu）一（yī）層薄薄的乳白色（sè），可適當降低注（zhù）射速度。如果由於填料的（de）分散性能太差導致表麵光澤（zé）不（bú）良，應換用流動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力（lì）較（jiào）強的螺杆。

三 成型（xíng）原料不符合使用（yòng）要求

原（yuán）料不符合使用要求也會（huì）導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料（liào）中水分或其他易揮發物（wù）含量太高，成（chéng）型時揮發成分在模（mó）具的型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑（jì）分解變色導致光澤不（bú）良。應選用耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太（tài）差，使塑件表麵不密導致光澤不良（liáng）。應換用流動性能較好的樹脂或增（zēng）用適量潤滑劑（jì）以及提高加工溫（wēn）度。

4.原料中混有（yǒu）異料或不相溶的原料。應（yīng）換用新料。

5.原（yuán）料（liào）粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差（chà）異（yì）太大（dà）的原（yuán）料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致（zhì）光澤不良（liáng）。應合理控製（zhì）模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷（lěng）卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸（jìn）在（zài）冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型。

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