注射模塑缺點和反常現（xiàn）象最終集中在注塑製品的質量上反映出（chū）來。注塑製品缺點可分成下列（liè）幾點：

（1）產品（pǐn）注射不足（zú）；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變色；

（7）產品（pǐn）有銀絲（sī）、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處（chù）混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內（nèi）；

（12）物料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎（xián）。

下麵一一敘述其（qí）產生的原因及克服的辦法。

⒈怎（zěn）樣克服產品注射不足

產品注料不足往往由於物料在未充（chōng）滿（mǎn）型腔之前即已固化（huà），當然還有其他（tā）多種的原因。

⑴設備原因：

①料鬥中斷料；

②料鬥（dòu）縮頸部分或全（quán）部（bù）堵塞；

③加料（liào）量不夠；

④加料（liào）控（kòng）製係統操作不正常；

⑤注壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的注（zhù）射周期反（fǎn）常。

⑵注（zhù）塑（sù）條件原（yuán）因（yīn）：

①注（zhù）射壓力太低；

②在注（zhù）射周（zhōu）期中注（zhù）射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全（quán）壓時間太短；

⑤注（zhù）射速率太慢；

⑥模（mó）腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操（cāo）作條件造成的注（zhù）射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度（dù）；

③檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱（rè）圈（或遠紅外加熱裝置）和（hé）加熱係統；

④提（tí）高模溫；

⑤檢查（chá）模溫控製裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆（jiāo）口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆（jiāo）口位置不合（hé）理（lǐ）；

⑤澆口（kǒu）數不（bú）足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具造成（chéng）的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太（tài）差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往（wǎng）由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力（lì）大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。

⑴模（mó）具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯（xīn）偏移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排氣不（bú）足；

⑦排（pái）氣孔（kǒng）太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓機的最大注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖模（mó）力不能保（bǎo）持恒定；

⑤注（zhù）壓機模板不平行；

⑥拉杆（gǎn）變形不均；

⑦設（shè）備造成的注射周期反常

⑶注塑條（tiáo）件問題：

①鎖（suǒ）模力太（tài）低

②注射壓力太大（dà）；

③注射時間太長；

④注射全壓（yā）力時間太長；

⑤注射速率太快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量（liàng）控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期（qī）反常。

⑷溫度問題：

①料（liào）筒溫度太高；

②噴（pēn）嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大（dà）注壓機的塑化容量；

②使（shǐ）注射周期正常（cháng）；

⑹冷卻條件問題：

①部件在模內（nèi）冷卻過長，避免（miǎn）由外往裏收縮，縮短模（mó）子冷卻時間（jiān）；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹痕和氣孔

產品凹痕通常由於製品上受力不足、物料充（chōng）模不足以及製品設計不合理，凹（āo）痕常出（chū）現在與薄壁相近的厚壁（bì）部分。氣孔的造（zào）成是由於（yú）模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足，外圈塑（sù）料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由於吸濕性物料未幹燥好，以及物料中（zhōng）殘留單體（tǐ）及其他化合物而造成的。判斷氣孔造（zào）成的原因，隻要觀察塑料製品的氣泡在開模時（shí）瞬時出現還是冷卻後出現。如果（guǒ）當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果（guǒ）是冷（lěng）卻後出現的則屬（shǔ）於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射量不足；

②提高注射壓力；

③增加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提（tí）高（gāo）注射速度；

⑥增加注（zhù）射周期（qī）；

⑦操作原因造成的注（zhù）射周（zhōu）期反常。

（3）溫度（dù）問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實（shí）不足；

③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；

④模溫太低造（zào）成充模不（bú）足；

⑤模子有局部過（guò）熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題（tí）；

①增大澆口；

②增大分流（liú）道；

③增大主流（liú）道；

④增大噴嘴孔；

⑤改進（jìn）模子排氣（qì）；

⑥平衡（héng）充（chōng）模速（sù）率；

⑦避免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可能，減（jiǎn）少製品壁（bì）厚差異；

⑩模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容（róng）量；

②使注射周期正（zhèng）常；

（6）冷卻條件問題：

①部件在模內冷（lěng）卻（què）過長，避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

⒋怎樣（yàng）防止產品（pǐn）接痕（拚縫線（xiàn））

產品接（jiē）痕通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太（tài）低；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體（tǐ）溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力（lì）太低：

②注射速度太慢（màn）。

(3)模具問題（tí）：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道（dào）太小；

<4>澆口太小；

<5>三流道進口直（zhí）徑（jìng）太小（xiǎo）；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造（zào）成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備（bèi）問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力（lì）損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料（liào）問題：

①物料汙染；

②物料（liào）流動（dòng）性太差，加潤滑劑改善流動性。

5、怎樣防止產（chǎn）品（pǐn）發脆

產品發（fā）脆往往由於物料在注塑過（guò）程中降解（jiě）或（huò）其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫（wēn）度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴（zuǐ）溫度低，提高（gāo）它；

<3>如（rú）果物料容易熱降（jiàng）解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射（shè）速度；

<5>提（tí）高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太（tài）低，提高它；

<9>製（zhì）件內應（yīng）力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線（xiàn），設法減少或消除；

<11>螺（luó）杆轉速太高因而降解物料。

⑵模（mó）具問題：

①製品設計太薄（báo）；

②澆口太小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥好；

③物料中有揮發物；

④物料中回料（liào）太多或回料次數太多；

⑤物料（liào）強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料（liào）變色

物料變色通常由於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料（liào）問（wèn）題：

①物（wù）料汙染；

②物料幹燥不好；

③物（wù）料中揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添加（jiā）劑（jì）分（fèn）解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境空氣（qì）不幹淨，著色劑等飄浮在空（kōng）中，沉積在料鬥及其他部（bù）位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控製（zhì）係統失靈；

⑥電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝（zhuāng）置）損壞；

⑦料筒中有（yǒu）障礙（ài）物促使物料降解。

（3）溫（wēn）度問（wèn）題：

①料筒溫度（dù）太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低它。

（4）注塑問題（tí）：

①降低螺杆轉速；

②減小（xiǎo）背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力（lì）；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注射周期（qī）。

（5）模具問題：

①考（kǎo）慮（lǜ）模（mó）子排（pái）氣（qì）；

②加大澆口尺寸，降低（dī）剪切速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；

④去除（chú）模內（nèi）油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑。

另（lìng）外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如製品內應力大（dà），也（yě）會由於受（shòu）應力而變（biàn）色（sè）。

7、怎樣克服產（chǎn）品銀絲與（yǔ）斑紋

（1）物料問題：

①物料汙（wū）染；

②物（wù）料未幹（gàn）燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題：

①檢（jiǎn）查料筒-噴嘴流道係統有無障礙物及（jí）毛刺影響料流；

②流涎，采用彈簧（huáng）噴嘴；

③設備容量不足。

（3）注塑問題：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期。

（4）溫度問題：

①料筒溫度（dù）太低或太（tài）高；

②模溫太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太高會流涎（xián），降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增（zēng）大流道；

③拋光主流道（dào）、分流道、澆（jiāo）口；

④增大澆口尺寸或改為（wéi）扇形澆口；

⑤改（gǎi）善（shàn）排氣；

⑥提高（gāo）模腔光潔度；

⑦清潔模腔；

⑧潤滑劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增（zēng）厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產品澆口（kǒu）處混濁

產品澆口（kǒu）處出現斑紋和混（hún）濁，通常由（yóu）於擴張注（zhù）入（rù）模型時造（zào）成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注（zhù）射（shè）時間；

⑥潤滑劑（jì）減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模子（zǐ）溫度；

②增大澆口尺寸（cùn）；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大（dà）冷（lěng）料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去（qù）除物料中汙染物。

9、怎樣克（kè）服產品翹曲與收（shōu）縮（suō）

產品（pǐn）翹（qiào）曲與過量收縮通（tōng）常是由於製品設計（jì）不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應力下取向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周（zhōu）期間時；

不過量充模下增大注射（shè）壓力；

不過（guò）量充模（mó）下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加（jiā）注（zhù）射量；

降（jiàng）低物料溫度以減少翹曲（qǔ）；

使充模物料保持（chí）最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大注（zhù）射速度；

減慢頂出（chū）速度；

製件退火；

製件在定型架上（shàng）冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問（wèn）題（tí）：

①改（gǎi）變澆口尺寸；

②改變澆口位（wèi）置（zhì）；

③增加輔（fǔ）助澆口；

④增（zēng）加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要（yào）有足夠的排氣；

⑦增加壁厚加強製件；

⑧增加加（jiā）強筋及圓角；

⑨校對模子尺寸。

製品（pǐn）翹（qiào）曲與過（guò）量收縮對物料和模具（jù）溫度來說是一對矛盾。物料溫度高（gāo），製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但（dàn）翹曲大，反之（zhī）製品收縮大、翹曲小。因此，必須視製品結構不（bú）同解決其（qí）主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺（chǐ）寸

產品尺寸的變化是由於設備控製反常、注塑條件不合理、產品設計（jì）不好（hǎo）及物料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子（zǐ）尺寸；

②製品頂出時變（biàn）形；

③物（wù）料充（chōng）模不均；

④充模料（liào）流（liú）中斷；

⑤不合理的澆（jiāo）口尺（chǐ）寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反常。

（2）設備問（wèn）題：

①加料係統不正常（柱（zhù）塞（sāi）式注壓機）；

②螺杆停（tíng）止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止（zhǐ）回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或（huò）遠紅外加熱裝（zhuāng）置）不正常；

⑨塑化（huà）容量不足（zú）；

⑩設備造成的注射周（zhōu）期反常。

（3）注塑條件問（wèn）題：

①模溫不均；

②注射壓力低，提高它；

③充模（mó）不足，加長注射時間（jiān），加長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它（tā）；

⑤噴（pēn）嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射周期反常（cháng）。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變（biàn）化；

②物料顆料大小無規律（lǜ）；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不（bú）足，注料（liào）不足以及不正確的（de）模具設（shè）計。如（rú）果製品粘貼模內，注塑過程不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是（shì）由於注料不足造成（chéng），不要采用頂出機構；

去除倒切口（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以（yǐ）及其他的傷痕；

改善模子表麵的光滑性；

拋光模子表麵動作方（fāng）向應（yīng）與（yǔ）注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核（hé）頂出機構的（de）操作；

在深抽芯模塑中，增強（qiáng）真空破壞（huài）及（jí）氣壓抽（chōu）芯；

模塑過程中（zhōng）檢查模（mó）腔是否變形，模架是否變形；檢（jiǎn）查開模時，模子有否（fǒu）偏移；

減小澆口尺寸；

增設輔助（zhù）澆口；

重新安排澆口位置（zhì），（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓（yā）力；

平衡多模槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果（guǒ）製件設計不善，重新設計；

克服模（mó）子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問題：

①增加脫模劑（jì）或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降（jiàng）低注射壓力；

④縮短注射時（shí）間（jiān）；

⑤減少全壓（yā）時間（jiān）；

⑥降低模溫（wēn）；

⑦增加注射周期；

⑧克服注（zhù）塑條（tiáo）件造成的注塑周（zhōu）期反常。

（3）物料問題：

①清（qīng）除（chú）物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹（gàn）燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不足，加長它；

③校對模板是否平行；

④克服設備造成（chéng）的注塑（sù）周期反（fǎn）常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑（sù）料粘貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良（liáng），澆口料未同製品一起脫模以及不正常的（de）填料。通常，主流道直徑要足夠大，使製件脫模（mó）時澆口料仍（réng）未（wèi）全部固化。

（1）流道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必須（xū）配偶好；

②確保噴嘴噴孔不（bú）大於流道注口直徑；

③拋光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流道直（zhí）徑；

⑥控製流道（dào）溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注（zhù）塑（sù）條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射壓力；

④縮短注射（shè）時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴（zuǐ）溫（wēn）度；

（3）物料問題：

①清理物料汙染；

②幹燥物料。

13、怎（zěn）樣防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模（mó）子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減（jiǎn）小噴嘴孔；

④增加（jiā）冷料穴。

（2）注塑（sù）條件問題：

①降低噴（pēn）嘴溫度；

②采用流道切（qiē）斷；

③降低物料溫度（dù）；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查（chá）物料是否汙染；

②幹燥物料

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