隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表（biǎo）麵達到鏡（jìng）麵拋光的程度。而生產光學鏡片（piàn）、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求（qiú）極高，因而對拋光性的要求也極高。

拋光不僅增加工（gōng）件的美（měi）觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有（yǒu）其它優點，如使塑料製品易於脫（tuō）模，減少（shǎo）生產注塑周期等（děng）。因而（ér）拋光在塑料模具製作過（guò）程中是（shì）很重要的一道（dào）工序。

目前常用的拋光方法有（yǒu）以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋（pāo）光是*切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平（píng）滑麵的拋光方法（fǎ），一（yī）般使（shǐ）用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體（tǐ）表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的（de）方法。

超精（jīng）研拋是采用特製的磨具，在含有（yǒu）磨料的研拋液中，緊壓（yā）在工（gōng）件被加工表麵上，作（zuò）高速旋（xuán）轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙（cāo）度，是各種拋（pāo）光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化（huà）學拋光

化學（xué）拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部（bù）分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方法的主要優點是不需複雜設備（bèi），可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效（xiào）率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學（xué）拋光得到的表麵粗糙度一般為數（shù）10μm。

1.3 電解拋光

電（diàn）解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇（zé）性的溶（róng）解材（cái）料表麵微小凸出部分，使表麵（miàn）光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極（jí）反應的影響，效果較好（hǎo）。電化學拋（pāo）光（guāng）過程分為（wéi）兩（liǎng）步：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨（mó）料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵（miàn）磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波（bō）加（jiā）工可以與化學或（huò）電化學方法結合。在（zài）溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲（shēng）波振（zhèn）動攪拌溶液，使工件表麵溶解產（chǎn）物脫離（lí），表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過（guò）程，利於表（biǎo）麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨（mó）料噴射加工、液體噴射加工、流體動（dòng）力研磨等。流體動力研磨是（shì）由液壓驅動，使（shǐ）攜帶磨粒的液體（tǐ）介質高速往複流過工件表（biǎo）麵。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚（jù）合物（wù）狀物質）並（bìng）摻上磨料製成（chéng），磨料（liào）可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研（yán）磨拋光（guāng）

磁研磨（mó）拋（pāo）光（guāng）是利用磁性磨料在磁場作用（yòng）下形（xíng）成（chéng）磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好（hǎo），加工條件容易控製，工作（zuò）條件好（hǎo）。采用合適的磨料，表（biǎo）麵粗糙度（dù）可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工（gōng）中所說的拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的（de）不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工（gōng）。它不僅對拋（pāo）光本身（shēn）有很高的要求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得（dé）光亮的（de）表麵即（jí）可。

鏡麵加工的標準分為（wéi）四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光（guāng）、流體拋光等方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化（huà）學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到（dào）要（yào）求，所以精（jīng）密模具的鏡麵（miàn）加工還（hái）是以機械拋光為（wéi）主（zhǔ）。

機械拋（pāo）光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要（yào）具備（bèi）有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加（jiā）工、電（diàn）火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般（bān）過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等（děng）工藝後的表麵可以選擇轉（zhuǎn）速在（zài）35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機（jī）或超聲波研磨機進（jìn）行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工（gōng）油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般（bān）的使（shǐ）用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製（zhì）造商為了節約（yuē）時間而選擇從（cóng）#400開始。

2、半精拋

半精拋主（zhǔ）要使用砂紙（zhǐ）和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際（jì）上#1500砂紙隻用適（shì）於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不（bú）適用於預硬鋼，因為這樣（yàng）可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精（jīng）拋主要使用鑽石研磨膏（gāo）。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉（fěn）或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除（chú）#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈（zhān）和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在（zài）模具加（jiā）工（gōng）車間中一個清潔的（de）拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑（xiè）和口水沫都有可能報廢數個小時工（gōng）作後得到的高精密拋光（guāng）表（biǎo）麵。

機械拋光（guāng）中（zhōng）要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下（xià）幾點：

1、用砂（shā）紙拋光需要利（lì）用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球（qiú）麵時（shí），使用軟木棒（bàng）可更好的配合圓麵（miàn）和球麵的（de）弧度。而較硬的（de）木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件（jiàn）表麵形狀保持吻合，這樣可以避（bì）免木（mù）條（或竹條（tiáo））的銳角接觸鋼件表麵而造成較（jiào）深的劃痕。

2、當（dāng）換用不同型號的（de）砂紙時，拋（pāo）光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留（liú）下的（de）條紋陰影即可分辨出來。在換不同型（xíng）號砂紙之前，必須用（yòng）100％純棉花沾取酒精之（zhī）類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽（zuàn）石研磨膏拋光時，這個清潔（jié）過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤（méi）油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋（pāo）光時必須特別小心。因而有必要加（jiā）載一個輕載荷以及采用兩步（bù）拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿（yán）兩個不同方向進（jìn）行兩次拋光，兩個方向之間每次（cì）轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應（yīng）注意以下幾點（diǎn）：

1、這種拋光（guāng）必須盡量在較輕的壓力下進行特別是（shì）拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏（gāo）拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精（jīng）準度很難做（zuò）到。

為了更容（róng）易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅（tóng）片；或者在竹（zhú）條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫（bāng）助控製拋光壓（yā）力，以確保模具表麵壓力（lì）不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨（jìng），工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋（pāo）光時間不應（yīng）過長（zhǎng），時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將（jiāng）會造成“橘（jú）皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工（gōng）具都應避免。比如：拋（pāo）光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成（chéng）“橘皮”。

5、當（dāng）拋光過程停止時，保證工件表（biǎo）麵潔淨和仔細去（qù）除所有研磨劑和潤（rùn）滑劑非常重（chóng）要，隨（suí）後應在表（biǎo）麵噴淋一（yī）層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主（zhǔ）要還是*人工完成，所以（yǐ）拋光技（jì）術目前還是影響拋光（guāng）質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的（de）表麵狀況、熱處理（lǐ）工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光（guāng）質量的前提（tí）條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會（huì）產生拋光困難。鋼材中的（de）各種（zhǒng）夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工藝的（de）影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的（de）粗糙度減小。由於硬（yìng）度的（de）增高，要達到（dào）較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高（gāo），拋光過度的可能性相應減少。

工（gōng）件表麵狀（zhuàng）況對拋光（guāng）工藝的影響

鋼材在切削機械（xiè）加工的（de）破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花加工（gōng）後的表麵比普通機械加工或熱處理後的表麵更難研（yán）磨，因此（cǐ）電火花加工結束前（qián）應采用精規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層（céng）。

如果電（diàn）火花精修規準選擇不當，熱影響層（céng）的（de）深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體（tǐ）硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗（cū）磨加工，徹底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一（yī）個良好基礎。

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