隨（suí）著塑料（liào）製品日溢廣泛的應用，如日化用（yòng）品和飲料包裝容器（qì）等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表麵（miàn）達到（dào）鏡麵拋光的程度（dù）。而（ér）生產光學鏡片、鐳射（shè）唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求（qiú）也極高（gāo）。

拋光不僅增加（jiā）工件的（de）美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具（jù）擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少（shǎo）生產注塑周（zhōu）期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很重要的一道工序。

目前（qián）常用的拋光方法有以下幾（jǐ）種：

1.1 機（jī）械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性（xìng）變形去掉被拋光後的凸部而得到（dào）平滑（huá）麵的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如（rú）回轉體（tǐ）表麵（miàn），可使用轉台等輔（fǔ）助工（gōng）具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的方法。

超精（jīng）研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋（pāo）液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉（zhuǎn）運動（dòng）。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是（shì）各種拋（pāo）光方法中（zhōng）最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在化學（xué）介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優（yōu）先溶解，從（cóng）而得到平滑麵（miàn）。這（zhè）種方法的主要優點是不需複雜設備，可以拋（pāo）光形狀複雜的工件，可以同時拋光（guāng）很多工件，效率高。化學拋光的核心（xīn）問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度一般為數（shù）10μm。

1.3 電解拋光（guāng）

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表麵微（wēi）小凸出部（bù）分，使表（biǎo）麵光滑（huá）。與化學拋光相（xiàng）比，可以消除陰極反（fǎn）應的影響，效果較好。電化學拋光過程分（fèn）為兩步：

（1）宏觀整平 溶解產物向電解液（yè）中擴散，材料表麵幾何（hé）粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整（zhěng） 陽極極化（huà），表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋（pāo）光

將工件放入（rù）磨（mó）料懸浮液（yè）中並一起置於超聲波場中，依*超聲波的振（zhèn）蕩作用，使磨（mó）料在工件（jiàn）表（biǎo）麵磨削拋光。超（chāo）聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製（zhì）作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學（xué）或電化學（xué）方法結合。在溶液（yè）腐蝕（shí）、電解的基礎上（shàng），再施加超聲波振動攪（jiǎo）拌溶（róng）液，使工件表麵（miàn）溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過（guò）程，利於表麵（miàn）光（guāng）亮化

1.5 流體拋光

流（liú）體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的（de）磨粒（lì）衝刷工件表麵達到（dào）拋光的（de）目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動（dòng）力研磨等。流體動力研磨是由液壓（yā）驅動，使攜帶磨粒的液（yè）體介質高速往複流過工件表麵。介質主要采用在較（jiào）低壓力下（xià）流過性好的特殊化合（hé）物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對（duì）工件（jiàn）磨削加工。這（zhè）種方法加工效率高，質量好（hǎo），加工條件（jiàn）容易控製，工作條件好。采用合適的（de）磨料，表麵粗糙度可（kě）以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工（gōng）中所說的拋光與其（qí）他行（háng）業中所要求的表麵拋光（guāng）有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為（wéi）鏡麵加工。它（tā）不僅（jǐn）對拋光本身有很高的要求並且對表麵平整度（dù）、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由（yóu）於（yú）電解拋光、流體拋光（guāng）等方法很難精確控（kòng）製零件的幾何精確度（dù），而化（huà）學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等（děng）方法的表（biǎo）麵質量又達不到要（yào）求，所以精密模具的鏡麵加工還是（shì）以機械（xiè）拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高質（zhì）量（liàng）的拋光（guāng）效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助（zhù）品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加（jiā）工等等。機械拋光的一般過程如（rú）下：

1、粗拋

經銑、電火（huǒ）花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光（guāng）機（jī）或（huò）超聲波研磨機進行拋光（guāng）。常用的方法有利用直（zhí）徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火（huǒ）花層。然（rán）後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的（de）使用（yòng）順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商（shāng）為了節約時間（jiān）而選（xuǎn）擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實（shí）際上#1500砂紙隻用適於淬（cuì）硬的模具鋼（gāng）（52HRC以上），而不適用於預硬鋼（gāng），因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙（zhǐ）留下的發狀（zhuàng）磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進（jìn）行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的（de）拋光工藝在模具（jù）加工車間中一個清潔的拋（pāo）光（guāng）室（shì）內即可進行（háng）。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對（duì）潔淨的空間（jiān）。灰塵、煙（yān）霧（wù），頭皮屑和口水沫都有（yǒu）可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光（guāng）中要注（zhù）意的問（wèn）題

用砂紙拋光應（yīng）注（zhù）意以下幾點：

1、用砂（shā）紙拋光需要利用軟的木棒或（huò）竹棒。在拋光圓麵（miàn）或球麵時，使（shǐ）用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的（de）木條像（xiàng）櫻桃木，則更適用於平整（zhěng）表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵（miàn）形（xíng）狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較（jiào）深的劃痕。

2、當換（huàn）用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種（zhǒng）型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來（lái）。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾（zhān）取酒精之類的清潔液對拋光表麵進行仔細（xì）的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接（jiē）下（xià）去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清（qīng）潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小（xiǎo）心（xīn）。因而有必要加載一（yī）個輕載荷以及采用兩（liǎng）步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光（guāng）時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細（xì）研磨膏拋光時。在用（yòng）#8000研磨膏拋光時，常（cháng）用載荷為100~200g/cm2，但要保持（chí）此載荷的（de）精準度（dù）很難做（zuò）到。

為了更容易做到這一點，可以在木條上做一（yī）個薄且窄的手柄，比如（rú）加一銅片；或（huò）者（zhě）在竹條上切去一部分（fèn）而使其更加柔軟。這樣可以幫助（zhù）控製拋光壓力（lì），以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石（shí）研磨拋光時，不僅（jǐn）是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得（dé）過長將會造成（chéng）“橘（jú）皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質（zhì）量的拋光效果，容易發熱的拋（pāo）光方法和工具都應避免。比如：拋光輪（lún）拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當（dāng）拋光過程停（tíng）止時，保證（zhèng）工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常（cháng）重要，隨（suí）後應在表（biǎo）麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術（shù）目前還（hái）是影響拋光質量的主要原（yuán）因。除（chú）此之（zhī）外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是（shì）獲得良好拋光質量的前提條件，如果（guǒ）鋼材表麵硬度（dù）不均或特性上有差異，往（wǎng）往（wǎng）會產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對拋光工（gōng）藝的影（yǐng）響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減（jiǎn）小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的（de）拋光時間相應增長（zhǎng）。同時硬度增高，拋光過度的可（kě）能性相應減少。

工件表麵狀況對（duì）拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果。電火花（huā）加（jiā）工（gōng）後的表（biǎo）麵比普（pǔ）通機械加工（gōng）或熱處理後的表麵更難研磨，因此（cǐ）電火花加（jiā）工結束前（qián）應采用（yòng）精規準電火（huǒ）花修整，否則表麵會形成硬化薄（báo）層。

如果電火花精修規準選（xuǎn）擇不當，熱影響層的（de）深度（dù）最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度（dù）比基（jī）體硬度高，必須去除。因此（cǐ）最好增加一道粗（cū）磨加工，徹底清除損壞表（biǎo）麵層，構成一（yī）片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工（gōng）提供一（yī）個良好基礎。

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