塑膠的注塑成型工藝過（guò）程（chéng）主（zhǔ）要包括（kuò）填充、保壓、冷卻、脫模四（sì）個階段（duàn），這四個階（jiē）段直接決定（dìng）著製品（pǐn）的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連（lián）續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開（kāi）始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大（dà）約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件（jiàn）的（de）製約。

充時間（jiān）越短成型效率（lǜ）越高，但是實（shí）際中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充（chōng）時剪切率較（jiào）高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加（jiā）熱影響也會使固（gù）化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果（guǒ）往往很大（dà），而薄壁的（de）冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風。

低速填充，熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱（rè）傳導效應（yīng）較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較（jiào）薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在膜腔（qiāng）中滯留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），造成熔（róng）膠交匯區域（yù）在微觀上結構（gòu）強度極差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結（jié）合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得部分的強度降低而（ér）發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極（jí）佳（jiā），因此高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度，反之在（zài）低溫區域（yù），熔（róng）接強度較（jiào）差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力（lì），壓實（shí）熔體，增加塑（sù）料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑（sù）料，背壓（yā）較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前（qián）做（zuò）微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在（zài）保（bǎo）壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓（yā）的（de）後（hòu）期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑（sù）料較為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流（liú）速（sù）較低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為（wéi）影（yǐng）響保壓過（guò）程的主要因素。

保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有（yǒu）撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的索模（mó）力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用（yòng）；

但若漲（zhǎng）模（mó）力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防（fáng）止漲模現（xiàn）象並（bìng）能（néng）有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型（xíng）模具中（zhōng），冷卻係（xì）統的設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能避（bì）免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。

由於冷卻時間（jiān）占整（zhěng）個成型周期（qī）約70～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅度縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷切不均勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹曲（qǔ）變（biàn）形。

根據實（shí）驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散佚在（zài）空氣中（zhōng）。

注（zhù）塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中（zhōng）以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時（shí）間（jiān）將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及（jí）產量大小。

脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

四

脫（tuō）模階（jiē）段

脫模是一個注塑成型循（xún）環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫（tuō）模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致（zhì）產品在（zài）脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等（děng）缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂（dǐng）杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構（gòu）特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆（gǎn）脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模（mó）阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地（dì）方，以免塑件變（biàn）形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及（jí）不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留（liú）痕跡。

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