塑膠的注（zhù）塑成型工藝過程主要（yào）包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這四（sì）個階（jiē）段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具（jù）型（xíng）腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充（chōng）時間越短成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

充（chōng）時間越短成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響（xiǎng）也會使固化曾厚度變薄。因此在（zài）流（liú）動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上（shàng）風。

低速填充，熱傳導控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應較（jiào）為明顯（xiǎn），熱（rè）量迅（xùn）速為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的（de）粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流（liú）動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此（cǐ）兩股塑（sù）料熔（róng）膠在交匯時，接（jiē）觸（chù）麵的高（gāo）分子鏈互（hù）相平行（háng）；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（yì）（在膜（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部（bù）分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強度極佳，因此（cǐ）高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動（dòng）性較佳，可以互（hù）相（xiàng）穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的（de）熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔接區域的強度（dù），反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向（xiàng）前做微小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快（kuài），因（yīn）此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期（qī），材料密度（dù）持續增大（dà），塑料（liào）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的（de）模（mó）腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密（mì）度較（jiào）低，因此造成密度分（fèn）布隨為止及時（shí）間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）膜壁表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢（shì），因此需要適當的索模力（lì）進行索模，漲模力在正（zhèng）常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三（sān）

冷卻階段

在注塑成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要（yào）。這是（shì）因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而（ér）產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此（cǐ）設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增（zēng）加成本（běn）；冷切不均勻會（huì）更進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據（jù）實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導（dǎo）到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中（zhōng）。

注塑成（chéng）型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷（lěng）卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影（yǐng）響塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。

脫模（mó）階段塑料（liào）製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫（tuō）模（mó）階段

脫模是一（yī）個注塑成型循環中的（de）最後一個環節。雖然（rán）製品已經冷卻成型，但脫模還（hái）是對製品的質量有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當（dāng），可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時（shí）引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩（liǎng）種：頂杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據（jù）產（chǎn）品的結（jié）構特點選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品（pǐn）質量。

對於（yú）選用頂杆脫模的模（mó）具（jù），頂杆的設置應盡量均（jun1）勻，並且位（wèi）置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以（yǐ）免塑件（jiàn）變形損壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆（gǎn）痕（hén）跡的透明（míng）製品的脫模，這種結（jié）構（gòu）特（tè）點是脫模（mó）裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留（liú）痕跡。

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