塑膠（jiāo）的注（zhù）塑成型工藝過（guò）程（chéng）主要包括填充（chōng）、保壓（yā）、冷卻、脫模四個階段，這四個階（jiē）段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這四個階段是一（yī）個完整的連（lián）續過（guò）程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過（guò）程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上（shàng），填充時間越短成型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成（chéng）型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

高速填充時（shí）剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速（sù）率的效（xiào）用占了上風。

低（dī）速填（tián）充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化（huà）層（céng）厚度較厚，又進一步增加壁（bì）部較薄處的流（liú）動阻（zǔ）力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此（cǐ）兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性（xìng）質各異（yì）（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構（gòu）強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的結合線（xiàn）產生（shēng），這就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微（wēi）觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得（dé）部（bù）分（fèn）的強度降低而發生斷裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度極（jí）佳，因此高溫情（qíng）形下（xià），高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏（chán）繞，此外高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱性質幾乎相同（tóng），增加（jiā）了熔接區域的強度，反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段（duàn）的作用（yòng）是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓（yā）較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保（bǎo）壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加快，熔體（tǐ）粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度（dù）持續增大，塑料也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔（qiāng）壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑（sù）料（liào）較為疏鬆，密（mì）度（dù）較（jiào）低，因此造成密度分布隨為止及時間發生（shēng）變化（huà）。

保（bǎo）壓過程中塑料流速較低，流動不再起（qǐ）主導（dǎo）作用；壓力為影響保壓過（guò）程的（de）主要因素。

保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助（zhù）塑（sù）料傳（chuán）遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的索模力（lì）進行索模，漲模力在正常情形下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫（bāng）助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力而（ér）產生變形。

由於冷（lěng）卻（què）時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對流傳遞（dì）到大氣中，其（qí）中95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液（yè）帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後（hòu）散佚在（zài）空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間（jiān）、填充時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所（suǒ）占比重（chóng）最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及（jí）產（chǎn）量大小。

脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘（yú）應力導致（zhì）的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫（tuō）模階段（duàn）

脫模是一個（gè）注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品（pǐn）已經冷卻（què）成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品（pǐn）在脫模時受力不均，頂出時引起產（chǎn）品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料（liào）板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量（liàng）。

對於選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆（gǎn）的（de）設置應盡量均勻，並且位置應（yīng）選在脫模阻力最大以及塑（sù）件強度和剛度最大的地方，以免塑（sù）件變形損壞 。

而脫料板則一般（bān）用於深（shēn）腔薄壁容器以及不允許有（yǒu）推杆痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結構特點（diǎn）是脫模（mó）裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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