新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時（shí），試模是必不可少的部分。試模結（jié）果結果的好壞將（jiāng）直接影響工廠的後（hòu）續生產是否順暢。因此（cǐ）在試模過程中必須遵循（xún）合（hé）理的操作步驟和記錄試模過程中有用（yòng）的技術參數，以利於產品的批量生（shēng）產。
　　
　　試模前（qián）的注意事項（xiàng）
　　
　　1.了解模具的有關資料（liào）：
　　
　　最好能取得模具的設計（jì）圖麵，詳予分析，並約得（dé）模具技師參（cān）加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意（yì）有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板（bǎn）動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限（xiàn）製的話也應在模上標（biāo）明。以上動作若（ruò）能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問（wèn）題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就要選擇適（shì）合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多少（shǎo）
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動（dòng）模板最大的移動行程是（shì）否符合要求（qiú）
　　(d)其他（tā）相關試模用工具及（jí）配件是否準備（bèi）齊全（quán）
　　
　　一（yī）切都（dōu）確認沒有問（wèn）題後則下一步驟（zhòu）就是吊掛模具，吊掛（guà）時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致（zhì）模具掉落。模（mó）具裝妥後應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構（gòu）及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口（kǒu）是否對準。下一步則是注意合模（mó）動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異（yì）聲等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的（de）地（dì）方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴（zuǐ）的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高（gāo）模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及（jí）模具之大小選用適當的（de）模溫控製（zhì）機將模具之溫度提高至生（shēng）產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須（xū）注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若（ruò）工廠內沒有推行（háng）實（shí）驗計（jì）劃法則，我們建議在（zài）調整試模條件時一次（cì）隻能調整一個條（tiáo）件（jiàn），以便區分單一條件變動對成品之影（yǐng）響。
　　6.依原（yuán）料不同，對（duì）所采用的（de）原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同（tóng）樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安（ān）排試色。
　　9.內應力等問題經（jīng）常影響二次加（jiā）工，應於試模後待成品（pǐn）穩定後即（jí）加以（yǐ）二次加（jiā）工（gōng）模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過（guò）後再將（jiāng）關模（mó）速（sù）度及關模壓力調低，且將（jiāng）安全扣（kòu）杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉（shè）及（jí）最大（dà）行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間（jiān）整個開模行程之中，高速（sù）動作（zuò）行程比低速者較長之故（gù）。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板（bǎn）或剝離板（bǎn）受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程（chéng）有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度（dù）有否太（tài）快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出成品。若加工周期太（tài）長，則（zé）模蕊的細弱（ruò）部位可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切（qiē）問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措施必可（kě）幫助您（nín）避免嚴重並（bìng）昂貴（guì）的損失。
　　
　　試模的主要步（bù）驟
　　
　　為（wéi）了避免量產時無謂的浪費時間及困擾（rǎo），的確有必要付出（chū）耐心來調整及控製各種加工條（tiáo）件，並找出最好的溫度及壓力條件，且（qiě）製訂標準的試模（mó）程序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料（liào）是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤，（試模與生產若用不同的原料很（hěn）可能得出不（bú）同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹（chè）底，以（yǐ）防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內，因為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於（yú）加工之原料（liào）。
　　3.調整壓力及射出量以（yǐ）求生產（chǎn）出外觀令人滿意（yì）的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時（shí），在調整各種控製（zhì）條件之前應思（sī）考一下，因（yīn）為充模率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大的充模變化（huà）。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即（jí）是中（zhōng）型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的（de）問題（tí）。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低（dī）而損及成品之性（xìng）能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長以便壓實（shí）成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生（shēng）產一打全模樣（yàng）品，在其盛具上標明日期、數量，並（bìng）按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控（kòng）製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續（xù）的樣品測量並記錄其重（chóng）要（yào）尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某（mǒu）些尺寸有（yǒu）增加（jiā）或（huò）降低的趨勢而顯示（shì）機（jī）器加工條件（jiàn）仍在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓（yā）控製（zhì）。
　　(c)尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸（cùn）不甚變動（dòng）而加工之條件亦正常（cháng），則需觀察是否每一（yī）模穴（xué）之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在（zài）容許公差之內（nèi）。把量出連續（xù）或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸（cùn）是否正確。
　　
　　記錄試模過（guò）程中所得（dé）到的參數
　　
　　記錄且（qiě）分（fèn）析數據以做為修改模（mó）具及生產（chǎn）條件之需（xū）要，且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加（jiā）工運轉時間（jiān）長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。
　　2.按所有成品尺寸的（de）過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的（de）過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充（chōng）模速率， 模具溫度及各部壓（yā）力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。
　　4.依各模（mó）穴成品之配合情形或（huò）模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具（jù）溫（wēn）度，以（yǐ）便改善其（qí）均勻度
　　5.檢查及（jí）修改射（shè）出機之故障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等等（děng）的不良都會引起加工條件之變動，即（jí）使再完善的模具也（yě）不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修（xiū）正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工（gōng）條件之數據（jù），以便獲得合（hé）乎質量標準的產品。
　　
　　目前（qián）工廠試模時往往忽略模具溫度，而（ér）在（zài）短時試模及將來量產時模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用（yòng）模溫控製器予（yǔ）以當握將來（lái）量產時就可能出現困難。

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