模具的使用壽命製約著精衝技（jì）術的應用與發展（zhǎn）的瓶頸（jǐng）,因此（cǐ）對於模具的使用壽命我（wǒ）們（men）一定要關注起（qǐ）來,下麵小編給大家提供影響模具使用壽命的因素有哪些,並告訴（sù）大家提高模具使用壽命有哪些途（tú）徑（jìng）。

如何提高模（mó）具的使用壽命

影響模具使用壽命因素:

1、精衝件的結構（gòu）工藝性(尖角（jiǎo）、薄壁、懸（xuán）壁、尺寸公差等)。

2、精衝件的材料(材質、料厚、硬度、塑性、表（biǎo）麵質量)。

3、精衝模具的結（jié）構(強度、剛度、模具導（dǎo）向、小凸模的導向、排氣和潤滑)。

4、模具材料(材質、碳化物大小（xiǎo）和（hé）均勻性、硬度、韌性)。

5、模具製造(模（mó）坯鍛造、加工工藝、熱處理、線切割、研磨、裝配)。

6、生產（chǎn）操作(調模高度、壓力、速度、送料精度、坯料（liào）清潔（jié）、潤滑)。

7、模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應力回火、防鏽)。

提高（gāo）模具使用壽命（mìng）途徑:

1、審查精衝件的工藝性。精衝（chōng）件的工藝性(特（tè）別是圓角半徑（jìng）)對精衝模的（de）壽命有一定影響,對於工藝性較差的(尤其尖角（jiǎo）),應向設（shè）計部門（mén）提（tí）出改（gǎi）善建議。圖1為（wéi）零件的圓（yuán）角半徑與模具壽命的關係,一般R/t≥0.8較好,如小於0.25則會導致模具（jù）壽命較低。

2、精（jīng）衝模具的材料選擇和熱處理。精衝模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV,當製件厚度大於4mm時,凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速（sù）鋼。對（duì）於工作強度很大（dà）、受力苛刻的凸（tū）模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或硬（yìng）質合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58~62HRC,對於（yú）以磨損為主要失效形式的、形狀簡（jiǎn）單的模具,可取60~64HRC;對於形（xíng）狀複（fù）雜（zá）、並以崩刃為主要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至（zhì）54~58HRC。

對於Cr12MoV模具的熱處理,當刃口形狀較簡單、衝裁料厚較（jiào）薄(t≤3mm),采用1次（cì）硬化工藝 (1020°C淬火、220°C回火（huǒ）)可獲得較高（gāo）的強度和耐磨性。當刃（rèn）口形狀（zhuàng）較複雜、衝裁料較厚(t>3mm)時,采用2次硬化（huà）工藝(1080°C 淬（cuì）火、520°C回（huí）火)則可獲得（dé）較高的衝擊韌性和穩定性。對於（yú）W6Mo5Cr4V2模具的熱處（chù）理,必須采用低溫淬火工藝才能獲得較高的強（qiáng）度和良好的韌性（xìng）。

3、精衝模的（de）結構設計應注意的問題。模具受力狀態要良好,防止偏載、懸臂（bì）、單向受力等;可*的導向對於減（jiǎn）小工作零件的磨損（sǔn）、保證間隙（xì）的（de）均勻性、避免模具的啃傷和避（bì）免壓力中心的不對正極為有效。如（rú）在設計（jì）精衝深長小孔的凸模時,應合理采用凸模護套結構,在設計某些大型模具時,在其內部結構中應考慮采用小（xiǎo）導柱來增加導向精度。壓料板、凸模導向也要好,當料厚t≥4mm時,凹模最好是加預應力套。由於（yú）精衝模具的各構（gòu）件之間（jiān）的配合比較精密,使用的潤滑油（yóu）很（hěn）稠,在凹模底麵和衝（chōng）孔凸模間,以及在配合準確的凸模座和底座（zuò）間易形（xíng）成密閉空（kōng）間。模（mó）具運（yùn）動過程中,封閉區的空氣不易迅速排走（zǒu）,使模具構（gòu）件間由於（yú）摩擦引起的熱量不易隨空氣帶（dài）走,將影響推件板、頂料杆的運（yùn）動,減低生產速（sù）度,甚至會（huì）引起製件不平的現象,影響精衝模的正常（cháng）壽命,因（yīn）此應（yīng）在凸、凹模底麵、凸模固（gù）定板以及底座上開（kāi）排氣槽.

4、精衝模的裝配。精衝（chōng）模具的裝配除了要注意上、下模刃口間隙均勻、同軸度和各零件的（de）配合關係外,還要特別注意各工作零件的相高度,確保模具在閉合狀態和開啟（qǐ）狀態的正確位置,以（yǐ）保證其工作的可*性。

5、生（shēng）產操作及維修（xiū）。在安裝模具（jù）調整壓力時,在保（bǎo）證精衝件質量的前提下,壓料力和反壓力盡量取小值,在使用精衝連續模時,條料的首件和末件要特別（bié）注意模（mó）具受力平衡,否則凸（tū）模容（róng）易因受側向力而折斷。在送料時應注意設（shè）置條料高（gāo）度限製等裝置,以防止（zhǐ）廢料重壓。發現製件毛刺超標時應及時刃磨,刃磨量一般為0.1~0.2mm,並（bìng）注意消除內應力。