為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適（shì）合的溫度及壓（yā）力條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的（de）清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度（dù）及模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力（lì）及射出量，但是不可跑毛邊還有（yǒu）某（mǒu）些模穴成（chéng）品尚未凝固時，在調整控製條件之前（qián）應（yīng）思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾（zhōng）以上。可利用（yòng）這段時間來查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的（de）時間不可短於閘口塑料凝固的時（shí）間，否則成品重量會減小而損及成品之性能。且當（dāng）模具（jù）被加熱（rè）時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓實成品（pǐn）。 

6、合理調整減低總加工周期（qī）。 

7、把新調出（chū）的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸（cùn）(應等（děng）樣品（pǐn）冷卻（què）至室溫時再量)。 

9、把每模樣（yàng）品量（liàng）得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸（cùn）是（shì）否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的趨（qū）勢而顯（xiǎn）示機器加（jiā）工條件仍在變化（huà），如不良的溫（wēn）度控製（zhì）或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸（cùn）不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀（guān）察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把（bǎ）量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查注塑模具之尺寸是否正確。