1.澆注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同（tóng）時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響（xiǎng）塑件的成型質量（liàng），不（bú）合理的澆注係統會導致塑（sù）件產生熔接（jiē）痕、填充不良、流痕等缺陷（xiàn），甚至導（dǎo）致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距（jù）離應盡量相等，使（shǐ）熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注（zhù）塑（sù）模具中，到（dào）各（gè）型腔的分流道應盡量相等，使熔（róng）體能（néng）夠同（tóng）時（shí）填滿各（gè）型腔。另外（wài），相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很（hěn）小原則（zé）型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵（miàn）形狀和尺寸大小要合理，澆注（zhù）係統（tǒng）體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓（yā）力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模（mó）具溫度控（kòng）製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統（tǒng）凝（níng）料越少，浪費的塑（sù）料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很（hěn）短（duǎn）原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔（qiāng）在差不多相同的（de）時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時（shí）還（hái）必須設法減小熔體（tǐ）的阻力，提（tí）高熔體的填（tián）充速度（dù），分流道要減（jiǎn）少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡（dù）。但為了減小熔（róng）體阻力而將流道表麵拋光（guāng）至粗糙度很低的做（zuò）法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端（duān）的冷料（liào）留在流道壁(流道壁相當於無（wú）數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可（kě）取（qǔ） 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點（diǎn）

設計澆注係（xì）統時，應首（shǒu）先考慮使得塑料熔體迅速填充型（xíng）腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產（chǎn）生的廢料比例;應容（róng）易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設（shè）計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑（sù）料流入型腔時，對著型腔中寬暢（chàng）部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔（róng）體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫（wēn）度也會急（jí）速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流（liú）入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保證（zhèng）塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件（jiàn）變形。盡量避免使教件（jiàn）產生熔接痕（hén），或使其縮接準產生在產品不（bú）重要的部位。

(3)洗口位（wèi）置及其塑料（liào）流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應（yīng）平行方（fāng）向均勻地（dì）流（liú）人，並有（yǒu）利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作（zuò），則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注（zhù）係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔（qiāng），影響塑件質量。有一模（mó）多腔時，應防止將大（dà）小相差（chà）懸（xuán）殊的塑件放（fàng）在同一（yī）副注塑模具內。如果（guǒ）大小塑件體（tǐ）積（jī）相差4倍以上，則很難做到（dào）進（jìn）料（liào）平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設（shè）計澆注（zhù）係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否（fǒu）則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。