熔體注入型腔後先在模具腔壁（bì）上形成一層薄的表殼，當這（zhè）層（céng）表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓（yā）時，就會導致熔體破裂。

一（yī）旦（dàn）很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚（jù）乙烯塑件上，其表麵徑常可以（yǐ）看到明暗交替的條形區域，其（qí）產生（shēng）的部位一般離澆口（kǒu）有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄（báo）壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於（yú）熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力（lì），導致熔體破裂，形（xíng）成（chéng）表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除（chú）這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破（pò）裂部位的（de）局部溫度來排除這一（yī）故障。對於模腔表麵的局部（bù）加熱，可利用安裝在（zài）澆口附近及熔體破裂部位的（de）小型管式電加熱器來實現。

熔料的（de）流動特性（xìng）與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有（yǒu）關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細（xì）而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料（liào）的冷卻速度很快（kuài），就會與（yǔ）後續充（chōng）模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時（shí），少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在（zài）離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及（jí）斑（bān）紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速度快，加工溫度區域窄（zhǎi），而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其（qí）餘熔料在型腔中熔（róng）合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及（jí）斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵（miàn），應（yīng）適當提高模具，料筒及噴（pēn）嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速（sù）度。

在模具操作方麵，應（yīng）擴大澆口（kǒu）尺寸，優先選用扇（shàn）形澆口，如果采用隧道型澆口，其（qí）頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的（de）不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也會（huì）影響流料的規則性（xìng）流（liú）動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜的品種。