在注塑模具設計中我們需（xū）要注（zhù）意哪些事項?

一、注塑模（mó）具計量及可塑（sù）化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料（liào）的均勻熔融(可（kě）塑（sù）化)是由射出機的可塑化機構（gòu）來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱（rè）筒溫度的影響，尤以（yǐ）靠近噴嘴前區的（de）溫度--前區的溫度過（guò）高時易發生滴料及取出（chū）製（zhì）件時牽絲的現象。

2、螺（luó）杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量（liàng），因此螺杆轉速太快，則有下列（liè）影響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（xiān）（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓（yuán）周速的大（dà）小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑（jìng））*π（圓（yuán）周率）。通（tōng）常，低粘度熱安定性良好的塑（sù）料，其螺杆杆旋（xuán）轉的圓周（zhōu）速（sù）約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實（shí）際應用當中，我們（men）可以盡量調低（dī）螺杆（gǎn）轉速，使旋（xuán）轉進料在開模前完成即可。

3、背（bèi）壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所（suǒ）蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節（jiē），背壓（yā）可以有以（yǐ）下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻（yún）的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的（de）計量準確（què）；

（2）背壓的高低，是依塑（sù）料的粘度及其熱安定性來決定（dìng），太高的背壓使進料時間延長，也因旋（xuán）轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退（tuì）

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模（mó）內前端熔膠（jiāo）壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴（pēn）嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆（gǎn）旋（xuán）轉進（jìn）料結束後（hòu），使螺杆適當抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可（kě）防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使（shǐ）主流道（SPRUE）粘模；而（ér）太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於（yú）換修。

2、模具型芯、型（xíng）腔應有足夠剛性及強度（dù）。

3、模具應淬硬，拋光（guāng）、選用耐磨鋼種，易磨損部位應（yīng）便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生（shēng）熔接痕部位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀（zhuàng）及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺（quē）口。

7、脫（tuō）模斜度應取大，含玻（bō）璃纖維15%的（de）可取1°～2°，含（hán）玻璃纖維30%的可取（qǔ） 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則（zé）應避免強行（háng）脫模（mó），宜采用橫向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充不（bú）足，異向性變形，玻（bō）璃纖維（wéi）分布（bù）不勻，易產生熔接痕等（děng）不良（liáng）後果。進料口宜取（qǔ）薄片，寬薄，扇（shàn）形，環形及多點形式進（jìn）料口以使料（liào）流亂流，玻璃纖維均勻分（fèn）散，以減少異（yì）向性（xìng），最（zuì）好不采（cǎi）用針狀進料口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的設定

1、模（mó）溫影響成型（xíng）周期及成（chéng）形品質，在（zài）實（shí）際操作當中是由使（shǐ）用（yòng）材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

2、正確（què）的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度（dù），在模具設計及（jí）成形（xíng）工程的條件設定上，重要的是（shì）不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻（yún）的（de）分布。

3、不均勻的模溫（wēn）分布，會導致不（bú）均勻的（de）收縮和內（nèi）應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可（kě）獲得以下效果：

（1）增加（jiā）成形品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分（fèn），後收（shōu）縮減小；

（3）提高成型品（pǐn）的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減（jiǎn）少充（chōng）填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增（zēng）加近澆口部位和減少遠澆口部位凹（āo）陷的機會；

（9）減少結合（hé）線明顯的程度；

（10）增加冷卻時（shí）間