自人（rén）類步（bù）入工業社（shè）會之後，各（gè）類產品（pǐn）的生產都擺脫（tuō）了手工（gōng）作業，自動化的機器生產（chǎn）已經在各行各業得到（dào）普及，塑膠產（chǎn）品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠（jiāo）製品都是利用注塑模具在注塑機（jī）內通過注塑（sù）加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家（jiā）電、數碼產品的外殼皆是通過注（zhù）塑加（jiā）工而成（chéng）的（de），那麽一個完整的塑（sù）膠產品在注塑機內是（shì）如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料向前（qián）輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器、螺（luó）杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力（lì）下，螺杆緩慢後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所（suǒ）需的（de）量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模（mó）機構推動模（mó）板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保（bǎo）證成型時（shí）可提供足夠的夾緊力使模具鎖（suǒ）緊。

3.注（zhù）射裝置前移

當合模完成後（hòu），整個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與模具主（zhǔ）澆（jiāo）道口完全貼合。

4.注射、保（bǎo）壓

在鎖模和（hé）噴嘴完全貼（tiē）合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺（luó）杆相對料筒前移（yí），將積聚在料筒（tǒng）的頭部的熔體以足夠壓（yā）力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保證塑件的致（zhì）密性、尺寸精度和力學性能，需對（duì）模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注射裝置後退

一般（bān）來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過（guò）程。（現有（yǒu）注（zhù）塑一般情況下，注射座撤離模具（jù）主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較（jiào）嚴重的材（cái）料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內（nèi）的塑件經（jīng）冷卻定型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。

自此，一（yī）個完整（zhěng）的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後（hòu）續還（hái）會需要經過噴油、絲印、燙（tàng）金、鐳雕等等輔助工（gōng）藝（yì），再與其他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才（cái）會最終（zhōng）到了消費者的手中。