通常精密注（zhù）塑機有兩個指標：一是製品尺寸的重（chóng）複偏差；另一個是（shì）製品的重複重量偏（piān）差。塑膠模具廠指出（chū），前者由於尺寸大小和製品厚薄不同難以比較；而後者代表了注（zhù）塑機（jī）的綜（zōng）合（hé）水平。

　　一般普通注塑機的重量重複誤差在1%左右，較好的機器可達到0.8%，低於0.5%為（wéi）精密機，小於0.3%為超精密機。塑膠模具廠指出，如前所述，精密注塑機要求製品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以內。 

　　許多精密注塑還要求注塑機具有：

　　①高的注射壓力、高的注射速度； 

　　②合模係統具有足夠大（dà）的剛性和鎖模精度。所謂鎖模精度是指合模力（lì）的均勻性、可調、穩定和重複性高，開合（hé）模位置精度高；

　　③塑膠模具廠指（zhǐ）出，對壓力、流量、溫度、計量等都（dōu）能控製精確到相應（yīng）的精度，可采用多級注射，保證成型工藝的再現和（hé）製品的重複精度等。 

　　精密注塑成型對注塑機有哪些要求？ 

　　1、技術參數方（fāng）麵的特點：
 
　　①注射壓力（lì）：

　　塑（sù）膠（jiāo）模具廠指出，普通注塑機：147～177Mpa；精密注塑機（jī）：216～243 Mpa；超高（gāo）壓注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間（jiān）

　　精密注塑機可實（shí）現高壓成型的好處是：
 
　　A、提高精密製品的精度和質量。

　　注射壓力（lì）對製品成型收縮率有最明顯的影響，當注射（shè）壓（yā）力達到392 MPa時，製品成型收縮（suō）率幾乎為零。而這時製（zhì）品的精度隻受模具控製或環（huán）境的影響。實驗證明（míng）：注射壓力（lì）從98～392 MPa，製件的（de）機械強度可提高3～33%。
 
　　B、可（kě）減小精（jīng）密製品的壁厚和提高成型（xíng）長度。

　　以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可（kě）成型0.8mm壁厚的製品，而精密機注射壓力在（zài）392 MPa時可成（chéng）型厚度在0.45mm以上的製品。塑膠模具廠（chǎng）指出，超高壓注射機可獲得流長比更大的製品。

　　C、提高（gāo）注射壓力可充分發渾注射速率的功（gōng）效。

　　為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提高係統最高注射（shè）壓力；二是改造注射裝置或注射係統參數，包括螺杆參數；

　　②射膠（jiāo）速度：

　　精密注射機的注射速度要求高。精密（mì）液壓（yā）式注塑機的注射速度要求到達200mm/s以上，全（quán）電動（dòng）式注塑機的注射速度可達到300mm/以上（shàng）。

　　2、精密注射機在控製方麵的特點（diǎn）：

　　①對注塑成型參數的重複精度（再現性（xìng））要求高，宜采用多級注射反饋控製。

　　1、多級位置控製；

　　2、多級速度控（kòng）製；

　　3、多級（jí）保壓控製；

　　4、多級（jí）背壓控製；

　　5、多級螺杆轉速控製。

　　塑膠模具廠指出，位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這（zhè）樣可以嚴格（gé）控（kòng）製計量行程，注射行程以及（jí）餘料墊的厚度（射出監控點）。保證每（měi）次注射（shè）量準確，提高製品成型精度。

　　②料筒及噴嘴溫度控製要精確

　　溫控係（xì）統升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要小。塑膠模具廠指出，精密注塑采用PID比例、積分、微分溫度控（kòng）製，使（shǐ）溫度精確（què）度（dù）±1℃之間，超精（jīng）密注塑機的溫度控（kòng）製（zhì）精度達±0.1℃，溫度偏差可穩定控製在±0.2℃之間。

　　③注（zhù）塑（sù）機液壓油的溫度需要控製

　　注塑機油溫的變化導致注射壓力（lì）的（de）波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度要求控製

　　模具溫度（dù）對製件的後期熱收縮有相當（dāng）大的影（yǐng）響，也會影響製件的表觀質（zhì）量和結晶度，還會影響製件的力學性能（néng）。若冷卻時間相同，模具型腔（qiāng）溫度低的製（zhì）品的厚度，要比溫度高（gāo）的製品的厚度尺寸大。

　　3、精密注（zhù）塑（sù）機的液壓係統

　　①油路係統需要采用比例壓（yā）力閥、比例流量（liàng）閥或閉環變量泵係統。

　　注塑機液壓係統需要采用（yòng）比例壓力閥、比例流量閥，實現係統不同的工作壓力和流量（liàng）。無論是定量泵液壓（yā）係統，還是變量泵液（yè）壓係統，都存在比例閥，以控製油泵（bèng）輸出的工作壓力和工（gōng）作流量，並實現（xiàn）比例線性調整。

　　②由於精密（mì）注塑機具有高（gāo）速性，為此必（bì）須強調液壓係統的響應（yīng）速度。 　　

精密注塑（sù）多數是在高射壓和高射速的情（qíng）況下完成的（連接器或手機（jī）按鍵），充填（tián）時（shí）間非常（cháng）短，一般隻有（yǒu）零點幾秒（miǎo），這要求（qiú）係統（tǒng）具（jù）備高應答性能，否則出現響應遲滯現象，最終導致係統輸出信號與輸入信號的要求偏差較大，成型（xíng）工藝調試困難，生產中也會直接影響製件（jiàn）的尺寸或（huò）重量穩定（dìng）性。注塑機的高應答性取決於控製器的（de）掃描時間、油泵的響應時間、油閥的響應時間。塑膠（jiāo）模具廠指出，對於加裝伺服閥的液壓係統，在響應方麵和重複精度方麵就有相當的優勢。
　　③在直壓式合模機構中，把合模部分油路和（hé）注射部（bù）分油路分開。

　　這種要求針（zhēn）對直壓式注塑機而言的，因為直（zhí）壓式注塑機是在合模起高壓後的瞬間，開始注射熔體，填充模具型腔。與此同時，必須有油液充填合模油缸，形成（chéng）合模高（gāo）壓力。否則中板（bǎn）會（huì）因受到充填壓力和脹模力的作用而後退，這是不允許發生的。這就要求合模油（yóu）路和注射油路分離，否則會發生因油液同時充填合模油缸和注射（shè）油缸而發生油泵過載問題，並且會影響注射速度和（hé）係統穩定性。 
　　④精（jīng）密注塑機的液壓係統，要充分體現機（jī）—電—液—儀（yí）一體化（huà）工程。

　　當前注塑機普遍采用（yòng）全電（diàn）腦控製，功能逐漸完善，具備“人（rén）機對話”、故障自診斷、成型狀態監控、SPC品質監測等智能化功（gōng）能。注塑機液（yè）壓係統是注塑機各動（dòng）作發生的動力部件，控製器是液壓係統管控中心，各類儀表是機台（tái）運行狀態的輔助監控部（bù）分。注（zhù）塑機其實是機、電、液、儀有機結合的智能體。