在（zài）模具設計方麵，影響塑件變形的因素（sù）主要有澆注係統（tǒng）、冷卻係統與頂（dǐng）出係統等（děng）。
1.澆注係統（tǒng）的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數（shù）量將影響塑料在模（mó）具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大（dà）;反之，流動距離越（yuè）短，從澆口到製件流動末端的流動時（shí）間越短（duǎn），充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注（zhù）射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收（shōu）縮差別導致彎曲力矩的產生（shēng）而使塑件（jiàn）發生翹曲。
如（rú）果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差（chà）過大，由於貼近冷模腔麵的熔（róng）體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不（bú）均勻將使塑（sù）件翹曲。
3.頂出係（xì）統的設計
    頂出係統的設計也（yě）直接影響塑（sù）件的（de）變形。如果（guǒ）頂出係統布置不平（píng）衡，將造成頂出力的不平衡而使塑（sù）件（jiàn）變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂（dǐng）出杆的截麵積（jī）不能太小，以防塑件（jiàn）單位麵積受力過大(尤其在脫（tuō）模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置（zhì）應盡量靠（kào）近脫模阻力大的部（bù）位。在不影響塑件質（zhì）量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的（de）前提下，應盡可能多設頂杆（gǎn）以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄（báo）壁的塑件時（shí），由於脫模阻力（lì）較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂（dǐng）穿或產生折疊（dié）而造（zào）成塑（sù）件報廢，如改用（yòng）多元件聯合或氣(液)壓與機（jī）械式頂出相結合的方式效果會更好。