在模具設計方麵，影響塑件變（biàn）形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設（shè）計
    注塑模（mó）具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距離（lí）越（yuè）長，由凍結層與中心流動層之間（jiān）流動和補縮引起的內應力越大;反（fǎn）之（zhī），流動距離越（yuè）短，從澆口到製件流（liú）動末端的流動時間越短，充模（mó）時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為（wéi）減少。
2.冷卻（què）係統的設（shè）計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的（de）產（chǎn）生而使塑（sù）件（jiàn）發（fā）生翹曲。
如果（guǒ）在注射（shè）成型平（píng）板形塑件時所用的模具型（xíng）腔、型芯的溫度相差過大（dà），由於貼近冷模腔麵的熔體（tǐ）很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出（chū）係統的設計
    頂（dǐng）出係統的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統（tǒng）布置不（bú）平衡，將造成頂出力的（de）不平衡（héng）而使塑件變形。因此，在設計（jì）頂出係統時（shí）應力（lì）求與脫模阻（zǔ）力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能（néng）太（tài）小，以防塑件（jiàn）單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產（chǎn）生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量（liàng）(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的（de）前提下，應盡可能（néng）多設頂杆以減少塑件（jiàn）的總體變形。
    用軟（ruǎn）質塑料（liào）來生（shēng）產（chǎn）大型深腔薄（báo）壁的塑件時，由於脫（tuō）模阻力較大，而材料（liào）又較軟，如果完全采用（yòng）單一的機械（xiè）式頂出方（fāng）式，將使塑件產生（shēng）變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如（rú）改用多元件（jiàn）聯合或氣（qì）(液)壓（yā）與機械式頂出相結（jié）合的（de）方式效果會更好。