在模（mó）具設計方麵，影（yǐng）響（xiǎng）塑件變形（xíng）的因（yīn）素主要（yào）有澆注係統、冷卻係統與頂出（chū）係統（tǒng）等。
1.澆注係（xì）統的設計（jì）
    注塑模具（jù）澆口的位置、形式（shì）和澆口的數量將影響塑料在模具型腔（qiāng）內的填（tián）充狀態（tài），從而導（dǎo）致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍（dòng）結層與中心流動層之間流（liú）動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層（céng）厚度減薄，內應（yīng）力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的（de）設計
    在注射過程中，塑件（jiàn）冷卻速度的不均（jun1）勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種（zhǒng）收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由於貼近冷（lěng）模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱（rè）模腔麵（miàn）的料層則會繼續收縮，收縮的（de）不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係（xì）統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不（bú）平衡而使塑（sù）件變形。因此，在設計頂出係（xì）統（tǒng）時應（yīng）力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截（jié）麵積不能太（tài）小，以防塑件（jiàn）單（dān）位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高（gāo）時（shí）)而使塑（sù）件產生變形。頂（dǐng）杆的布置應（yīng）盡量靠近脫（tuō）模阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提（tí）下，應盡可能（néng）多（duō）設頂杆（gǎn）以減少塑件的總體變（biàn）形。
    用軟質塑料來（lái）生產大型深腔薄壁的塑件（jiàn）時，由於（yú）脫模阻力較大，而材料又較軟，如果（guǒ）完全采用單一（yī）的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊（dié）而（ér）造成塑件報廢，如（rú）改用多元件（jiàn）聯合或（huò）氣(液)壓（yā）與機（jī）械式（shì）頂出（chū）相（xiàng）結合的（de）方式效果會更好。