塑膠注塑模（mó）具在使用的過程中（zhōng），會出現（xiàn）製品的尺寸精（jīng）度不良的現象，這會導致廢品的產生（shēng），影響企業的生產效率，那麽塑膠注塑模具（jù）製品的尺寸精（jīng）度不良的原因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的主要原因有：模具設計和製造精度上存在問題，成型工藝（yì）條件引起製品的收縮變化較大，由成型材料引起（qǐ）的製品收（shōu）縮不平衡，成型後環境條件引起的經時變化等。
    1、模具各部（bù）分（fèn）的製造精度（dù）將直接影響到製品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分（fèn）型麵的位置，側麵陽（yáng）模的構（gòu）造等都會造（zào）成製品尺寸誤差。長期使用的模具會由（yóu）型（xíng）腔壓力、鎖模力等因素（sù）引起模具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模具材料（liào）的強度和（hé）熱處理。
    2、注塑件（jiàn）收縮是塑料從成型溫度冷卻至環境溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有（yǒu）關，而且還與製件所受的約束有關(型芯和嵌件的位置等)。模具設計人員在設計模（mó）具時，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統設（shè）計，流道和澆口的幾何形狀等。應優化澆（jiāo）注係統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具係（xì）統溫度的熱平衡，優化凸（tū）模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的（de）均勻。
    3、環境條件引（yǐn）起的經時變化是把成型製品（pǐn）放置在大氣中數天後，製品的尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起（qǐ）：環境溫度、成型後的結晶化、殘餘應力的鬆弛（chí）等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力（lì）所致的尺寸變化都與時（shí）間有關，一般大約10天後穩定，這些變化對於高精度尺寸製品，在設計時必須（xū）充分考慮。