在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模（mó）具性能下降，那如何減少模具（jù）加工缺陷（xiàn）呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削（xuē）力（lì）小，磨削熱（rè）較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度（dù），如46~60目（mù）較（jiào）好（hǎo），在（zài）砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂（shā）輪（lún），自勵（lì）性好可降低切削熱。精磨時選擇適（shì）當（dāng）的砂輪十分重要，針對模具鋼材（cái）的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪比（bǐ）較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采（cǎi）用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂（shā）輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯（xiǎn）示出十分好（hǎo）的加工（gōng）效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床（chuáng）上精加工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。在磨削加工（gōng）中，要注意及時修整砂輪（lún），保（bǎo）持（chí）砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工（gōng）件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔（jié），從而控製磨削熱在允許（xǔ）範（fàn）圍內，以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液（yè）可直接進入磨（mó）削（xuē）區，發揮有效（xiào）的冷卻作（zuò）用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應（yīng）力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具（jù）為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性（xìng）。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻（què），這樣硬度（dù）可下降1HRC，殘留應力降（jiàng）低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精（jīng）密模具的精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電（diàn）解磨削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜（mó）:而不是磨削金（jīn）屬（shǔ），因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另（lìng）外，砂（shā）輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨（mó）損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪（lún）的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨（mó）削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少（shǎo），散熱條件得到改善，從而有（yǒu）效地控製表（biǎo）層溫度的提（tí）高。