在很多情況下，模具加工完也會（huì）體現出加工（gōng）的缺陷，導致模具性（xìng）能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的（de）砂輪（lún）較好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產生（shēng）新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如（rú）46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗（cū）粒度、低硬（yìng）度（dù）的（de）砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇（zé）適當的砂輪十（shí）分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀（zhuàng）況，選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當加工硬質合金、淬（cuì）火（huǒ）硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材（cái）料的應用（yòng），CBN(立方（fāng）氮化硼)砂輪顯示（shì）出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它種類（lèi）砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓，造成（chéng）工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等措施（shī）。將切削（xuē）液引入砂輪的中心，切削液可（kě）直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件（jiàn）表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應（yīng）力、網狀碳化組織在（zài）磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力，在磨削後應進行低溫時（shí）效處理以提（tí）高韌性。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降（jiàng）1HRC，殘（cán）留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知（zhī），300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造精度和表麵（miàn）質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化（huà）膜:而（ér）不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生（shēng）磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷等現象（xiàng），一般表麵（miàn）粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的磨（mó）損置小，如磨削硬質（zhì）合金，碳化矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨削掉（diào）的（de）硬質合（hé）金（jīn）重量的400%~600%，用電解（jiě）磨削時，砂（shā）輪的磨損量隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采（cǎi）用徑向進給量（liàng）較小的精磨方法甚至精細磨削（xuē）。如適當減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層（céng）溫度（dù）的提高（gāo）。